Tłoczenie na gorąco nagrzewa stalowe arkusze i formuje je w chłodzonych tłocznikach, tworząc ultrawytrzymałe elementy martenzytyczne. Dzięki zastosowaniu stali stopowych i chłodzonych narzędzi proces umożliwia produkcję lekkich, odpornych na uderzenia części samochodowych, takich jak słupki, zderzaki i ramy drzwi.
Tłoczenie na gorąco (press hardening), znane również jako formowanie na gorąco, jest procesem termomechanicznym stosowanym do wytwarzania ultrawytrzymałych elementów stalowych o złożonych geometriach. Arkusze stalowe lub kształtki formowane na zimno – zwykle ze stopów manganowo‑borowych, takich jak 22MnB5 – są nagrzewane do około 900–950°C, co przekształca ich mikrostrukturę w austenit. Gorący półprodukt jest przenoszony do wodą chłodzonego zestawu narzędzi, gdzie formowanie i hartowanie odbywają się w jednym etapie (proces bezpośredni). W procesie pośrednim wstępnie uformowany na zimno element jest odpowiednio nagrzewany. Szybkie chłodzenie w zamkniętym narzędziu przekształca austenit w martenzyt, osiągając wytrzymałość powyżej 1500 MPa przy zachowaniu ścisłych tolerancji wymiarowych. Typowe narzędzia wykonuje się z szerokiego zakresu stali narzędziowych do pracy na gorąco i na zimno, a nawet stali szybkotnących, w zależności od obciążenia i wymagań procesu. Narzędzia zawierają zintegrowane kanały chłodzące, wkładki wysokotemperaturowe i trwałe powłoki, które zapewniają odporność na cykle cieplne i stabilność wymiarową. Kontrola procesu obejmuje nagrzewanie w piecu, czas transferu, prędkość formowania i temperaturę narzędzia. Elementy prasowane na gorąco są szeroko stosowane w strukturach bezpieczeństwa samochodowego, takich jak słupki A i B, belki zderzakowe, ramy drzwi oraz podłużnice dachowe, zapewniając lekką konstrukcję, doskonałe właściwości zderzeniowe i wysoką zdolność pochłaniania energii.