Wytwarzanie przyrostowe - Zastosowania

Chociaż technologia AM oferuje niemal nieograniczone możliwości, firma voestalpine koncentruje się w szczególności na następujących obszarach:

• Lotnictwo i przemysł kosmiczny
• Przemysł obronny
• Odlewanie wysokociśnieniowe
• Formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych
• Wytłaczanie
• Ropa naftowa & Gaz / CPI

Lotnictwo i przemysł kosmiczny

Rozwiązania w zakresie Druku 3D dla przemysłu lotniczego i kosmicznego

Jako wschodzący dostawca usług w zakresie druku 3D dla sektora lotniczego łączymy pod jednym dachem wiedzę specjalistyczną w zakresie materiałów, zaawansowaną inżynierię oraz globalne możliwości produkcyjne. Prowadzimy badania i prace rozwojowe ukierunkowane na konkretne zastosowania, aby dostarczać coraz lepsze rozwiązania materiałowe, spełniające rygorystyczne normy obowiązujące w przemyśle lotniczym. Nasz zespół inżynierów ściśle współpracuje z Państwem, aby w pełni wykorzystać zalety technologii druku 3D.

Dzięki certyfikatom AS 9100 i ISO 9001:2015 świadczymy usługi w zakresie druku 3D oraz oferujemy fachową wiedzę bezpośrednio firmom z branży lotniczej i kosmicznej. Globalny zasięg działalności firmy voestalpine sprawia, że jesteśmy idealnym partnerem do realizacji Państwa projektów lotniczych i kosmicznych – zarówno w zakresie prototypowania, jak i produkcji seryjnej – niezależnie od lokalizacji.

Zastosowania komponentów

Obecne portfolio produktów / Portfolio projektów rozwojowych: Elementy układów napędowych rakietowych

• Obudowa wlotu turbiny
• Kolektor wydechowy
• Wymiennik ciepła
• Łopatka turbiny
• Wirnik
• Wtryskiwacz paliwa
• Lekkie elementy konstrukcyjne, układy przegubowe

Kompleksowe rozwiązanie – od proszku do gotowego elementu

Dopuszczalne materiały:

• Stop tytanu: Ti64
• Stal nierdzewna: 316L, 17-4PH
• Stopy na bazie niklu: Inconel 625, 718
  • 718 obiektów spełnia lub przewyższa wymagania norm AMS 5662, 5663 i 5664

Możliwości produkcyjne

• Drukowanie: druk addytywny metodą sinterowania proszkowego
• Obróbka termiczna: obróbka cieplna, izostatyczne prasowanie na gorąco (HIP)
• Obróbka skrawaniem: 5-osiowe toczenie z frezowaniem
• Powłoka: fizyczne osadzanie z fazy gazowej (PVD)
• Kontrola: maszyny CMM i skanowanie laserowe 3D

Przemysł obronny

Rozwiązania w zakresie druku 3D dla przemysłu obronnego

Tłumiki na zamówienie – precyzja dzięki drukowaniu 3D

voestalpine Additive Manufacturing dostarcza dostosowane do indywidualnych potrzeb rozwiązania w zakresie tłumików, wykorzystując najnowocześniejszą technologię druku 3D. Wykorzystując najwyższej jakości materiały, takie jak tytan (Ti64) i Inconel 718, w połączeniu z niezrównaną swobodą projektowania, tworzymy doskonale zoptymalizowane, lekkie i niezwykle wytrzymałe tłumiki przeznaczone do zastosowań myśliwskich, sportowych i wojskowych. Nasi eksperci opracowują indywidualne projekty dostosowane do Państwa potrzeb – od szybkiego prototypowania po produkcję na pełną skalę. Skorzystaj z ultraszybkich cykli produkcyjnych, minimalnej obróbki końcowej oraz opcjonalnych wykończeń klasy premium, takich jak powłoka DLC.

Twoje korzyści: maksymalna precyzja, mniejszy hałas i odrzut oraz najwyższa jakość 

• Rozwiązania dostosowane do indywidualnych potrzeb: Tłumiki zaprojektowane zgodnie z Państwa konkretnymi wymaganiami – do zastosowań myśliwskich, sportowych lub wojskowych.
• Najwyższej klasy materiały: Tytan (Ti64) zapewniający lekkość i wytrzymałość oraz Inconel 718 gwarantujący wyjątkową trwałość – w połączeniu z najwyższej jakości wykończeniami powierzchni, takimi jak powłoka DLC.
• Szybkie prototypowanie & produkcja: Od wstępnego projektu do gotowego do testów prototypu w ciągu zaledwie kilku tygodni – minimalna obróbka końcowa, maksymalna jakość.

Kompleksowe rozwiązanie: od proszku do gotowego elementu

Opracowanie konstrukcji tłumika

• W oparciu o informacje przekazane przez klienta dotyczące broni i jej przeznaczenia odpowiednio dostosowujemy i modyfikujemy różne parametry tłumika:
  • Zasięg strzału ponad lufą zależy od długości lufy oraz ograniczeń, takich jak osłona lufy
  • Długość całkowita lub efektywna długość dodatkowa
  • Konstrukcja, rozmieszczenie i liczba przegród, a także dodatkowe elementy tłumiące
  • Powrót gazu lub przepuszczalność w równowadze z wydajnością wyciszającą oraz układem gazowym lub systemem powtarzającym
• Szybkie prototypowanie
  • Stopniowe opracowywanie projektu aż do osiągnięcia pełnej satysfakcji i uzyskania zgody klienta
  • Produkcja prototypów (półfabrykatów tłumików) w jak najkrótszym czasie, aby umożliwić klientowi przeprowadzenie pierwszych testów terenowych nowo opracowanego tłumika

Materiały dopuszczone do zastosowań w sektorze obronnym

• Stopy na bazie niklu:
  Inconel 718; Odporność na wysokie temperatury i doskonała wytrzymałość umożliwiają stosowanie w warunkach ciągłego ostrzału,  bez powstawania błysku wylotowego wynikającego z właściwości materiału
• Stopy tytanu:
  Ti-6Al-4V – stop tytanu o strukturze alfa-beta: Lekki materiał przeznaczony do zastosowań wymagających dużej mobilności oraz do jednorazowego użytku

Możliwości produkcyjne

• Drukowanie: laserowe spiekanie proszkowe
• Obróbka termiczna: obróbka cieplna, prasowanie izostatyczne na gorąco
• Obróbka skrawaniem: 5-osiowe frezowanie i toczenie
• Powłoka: PVD, DLC
• Kontrola: maszyna CMM i laserowy skaner 3D

Odlewanie ciśnieniowe pod wysokim ciśnieniem (HPDC)

Druk 3D: nowy wymiar w dziedzinie oprzyrządowania do odlewania ciśnieniowego

Dzięki naszym rozwiązaniom obniżamy całkowity koszt utrzymania w przeliczeniu na wyprodukowaną część oraz optymalizujemy wskaźnik OEE w odlewniach poprzez zmniejszenie ilości odpadów, zwiększenie wydajności i wydłużenie okresu eksploatacji. To zaangażowanie w poprawę wyników opiera się na wieloletnim doświadczeniu jako uznanego światowego lidera w produkcji i dostawach stali narzędziowej. To doświadczenie pozwala nam dogłębnie zrozumieć wyzwania, przed jakimi stają nasi klienci w branży odlewniczej. Bliskie relacje z klientami oraz wiedza techniczna to kluczowe czynniki pozwalające nam tworzyć skuteczne rozwiązania we współpracy z naszymi partnerami.

Nasza dbałość o szczegóły wykracza daleko poza sam projekt narzędzi. Nasi eksperci w dziedzinie produkcji addytywnej opracowują parametry drukowania specjalnie dostosowane do naszej oferty wysokowydajnych materiałów do odlewania ciśnieniowego, zapewniając unikalne rozwiązania i doskonałe wyniki.

Wyjątkowe narzędzia wymagają wyjątkowych rozwiązań. Dzięki ścisłej współpracy z naszymi klientami oraz wykorzystaniu najnowocześniejszych technologii produkcji addytywnej i wiedzy specjalistycznej w zakresie materiałów opracowujemy dostosowane do indywidualnych potrzeb rozwiązania w zakresie produkcji addytywnej, zoptymalizowane pod kątem odlewania ciśnieniowego.

Twój zaufany partner w dziedzinie AM.

Konstrukcja zoptymalizowana pod kątem HPDC

Dzięki połączeniu wiedzy specjalistycznej w zakresie AM z bogatym doświadczeniem w dziedzinie odlewania ciśnieniowego możemy zapewnić naszym klientom najlepsze możliwe rozwiązania w zakresie oprzyrządowania. Wspieramy ich poprzez szczegółowy proces konsultacji, aby opracować odpowiednie rozwiązanie dla danego zastosowania, wykorzystując najnowocześniejsze narzędzia do kierowania procesem produkcyjnym od wstępnej koncepcji aż po gotowe, działające elementy. W razie potrzeby nasi eksperci w dziedzinie odlewania ciśnieniowego mogą pomóc w przeprojektowaniu narzędzi tak, aby spełniały one dokładne wymagania każdego konkretnego zastosowania.

Nasze oparte na danych podejście do projektowania kanałów chłodzących polega na analizie parametrów przetwarzania i obciążeń mechanicznych w celu stworzenia szczegółowych modeli komputerowych i symulacji procesów. Ta metoda optymalizacji zarządzania temperaturą ma kluczowe znaczenie dla osiągnięcia odpowiedniej równowagi między wydajnym chłodzeniem a parametrami mechanicznymi narzędzia.

Proces ten wykracza daleko poza standardowe projektowanie kanałów chłodzenia konformalnego. Znamy się na odlewaniu ciśnieniowym.

Analiza uszkodzeń i symulacja procesów to kluczowe kompetencje. Dzięki połączeniu naszej wiedzy specjalistycznej w zakresie projektowania i obróbki w technologii AM zyskujemy dogłębne zrozumienie nie tylko wyzwań, ale także tego, jak najlepiej zoptymalizować każdą część, aby spełnić wymagania klienta dotyczące wydajności. Zarządzanie temperaturą z wykorzystaniem konstrukcji kanałów zoptymalizowanej pod kątem naprężeń ma kluczowe znaczenie dla jakości odlewów i trwałości formy.

Optymalizacja drukowania dla HPDC

Zapewniamy najwyższą jakość, niezawodność i spójność poprzez kontrolę każdego etapu łańcucha wartości – od produkcji proszku po dostawę gotowego elementu. Niezależnie od tego, czy chodzi o pojedynczy element, czy o produkcję seryjną, nasze wewnętrzne systemy jakości gwarantują, że Państwa wymagania będą zawsze spełnione. Korzystając z najnowocześniejszych narzędzi, nieustannie udoskonalamy i optymalizujemy nasze procesy drukarskie. Projektowanie prototypów, statystyczna kontrola procesów oraz monitorowanie procesów stanowią podstawę naszej metodologii. Ciągłe innowacje wprowadzane przez nasze zespoły zajmujące się produkcją addytywną i materiałami gwarantują doskonałe właściwości materiałów nawet w najbardziej wymagających zastosowaniach. Dzięki temu nasi klienci mogą wprowadzać części do użytku z pełnym przekonaniem.

Rozumiemy złożone zależności między działaniem lasera a właściwościami materiału. Dzięki naszej rozległej wiedzy specjalistycznej w zakresie druku 3D i odlewania ciśnieniowego nasi klienci mogą zwiększyć wartość swojej działalności i uzyskać przewagę konkurencyjną.

Szczegóły zdjęcia:

Zdjęcie po lewej: Cel optymalizacji „strefa formowania” wykryty w ramach monitorowania procesu przy użyciu wskaźników EQSTATE Exposure OT (u góry) i EQSTATE meltPool (poniżej).

Zdjęcie pośrodku: Plan eksperymentów służący do optymalizacji parametrów z wykorzystaniem mapy konturowej powierzchni odpowiedzi dla porowatości (u góry) oraz powiązanej próbki metalograficznej po optymalizacji (poniżej).

Zdjęcie po prawej: Mikrostruktura stali typu H13 poddanej obróbce w technologii AM, zbadana za pomocą mikroskopu SEM (u góry) oraz EBSD (poniżej)

Proszek zoptymalizowany do technologii HPDC

Nasze wieloletnie doświadczenie w opracowywaniu materiałów dla branży odlewów ciśnieniowych gwarantuje, że stosowane przez nas proszki charakteryzują się najwyższą jakością, zapewniając wyjątkową trwałość narzędzi.

‑Uddeholm Dievar® do druku addytywnego to wysokowydajna stal narzędziowa do obróbki na gorąco, stopiona z chromu‑, molibdenu‑i wanadu, charakteryzująca się bardzo dobrą odpornością na pękanie termiczne, pękanie makroskopowe, zużycie na gorąco oraz odkształcenia plastyczne. Niezależnie od dominującego mechanizmu uszkodzeń, materiał Uddeholm Dievar® przeznaczony do druku 3D (AM) pozwala znacznie wydłużyć żywotność matryc, co przekłada się na większą opłacalność produkcji narzędzi.

W skrócie:

• Wyjątkowa wytrzymałość w stanie hartowanym i odpuszczonym
• Wysoka odporność na wysokie temperatury
• Wytrzymałość w wysokich temperaturach
• Doskonała polerowalność
• Zalecana twardość użytkowa: 46–48 HRC
• Przeznaczone do wymagających zastosowań w branży narzędziowej, takich jak HPDC i formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych

BÖHLER W360 AMPO to nasz gatunek najwyższej jakości przeznaczony do odlewania ciśnieniowego. Ten autorski gatunek stali został opracowany tak, aby przewyższać właściwościami wiele tradycyjnych stali narzędziowych, takich jak 1.2709 (Maraging 300), 1.2343 ESR (H11) i 1.2344 ESR (H13).

W skrócie:

• Wysoka odporność na odprężenie i zużycie w wysokich temperaturach
• Zalecana twardość użytkowa: 48–56 HRC
• Wyjątkowa wytrzymałość
• Przeznaczone do wymagających zastosowań w przemyśle narzędziowym, takich jak odlewanie ciśnieniowe i wzmocnione tworzywa sztuczne

Nasze wsparcie nie kończy się na dostarczeniu wkładek wykonanych metodą druku 3D – wykracza ono daleko poza to. Każde narzędzie ma określony okres użytkowania i w końcu ulegnie awarii. Analizujemy i badamy uszkodzone płytki narzędziowe w celu ustalenia pierwotnej przyczyny uszkodzenia. Na przykład pęknięcie może mieć wiele różnych przyczyn. Tylko po ustaleniu przyczyny możemy podjąć niezbędne kroki w celu przedłużenia okresu eksploatacji i zapobieżenia ponownemu wystąpieniu problemu.

Przykład:
Pęknięcia spowodowane nieprawidłowym zaprojektowaniem kanału w wyniku niespełnienia wymagań klienta.

Rozwiązania dostosowane do potrzeb HPDC

Zoptymalizowana konstrukcja. Zoptymalizowane drukowanie. Proszek o ulepszonej formule. Dostosowane specjalnie dla Ciebie!

Nasze podejście do produkcji addytywnej oparte na trzech filarach, konsekwentnie zapewnia znaczną poprawę wydajności w zastosowaniach związanych z oprzyrządowaniem do odlewania ciśnieniowego. Dzięki naszym rozwiązaniom obniżamy całkowity koszt utrzymania w przeliczeniu na wyprodukowaną część oraz optymalizujemy wskaźnik OEE w odlewniach poprzez zmniejszenie ilości odpadów, zwiększenie wydajności i wydłużenie okresu eksploatacji. Obejmuje to szeroką gamę Engineered Products firmy voestalpine, takich jak wkładki, kanały wlewowe, rozdzielacze, pierścienie rozdzielające i inne. Zapraszamy do zapoznania się z naszą ofertą Enginered Products do odlewania ciśnieniowego pod wysokim ciśnieniem poniżej.

Engineered Products do odlewania ciśnieniowego pod wysokim ciśnieniem

Zapoznaj się z naszą pełną ofertą Emgineered Products do odlewania ciśnieniowego pod wysokim ciśnieniem — kliknij poniżej, aby dowiedzieć się więcej.

Broszury HPDC

• Brochure_HPDC_EP_09-2024_eng_final pdf | 2,45 MB

Studia przypadków HPDC

• case_study_HPDC-The-Importance-of-Design-for-AM pdf | 1,25 MB
• case_study_distributor pdf | 652 KB

Materiały do druku 3D metodą HPDC

• Uddehom Dievar dla AM
• BÖHLER W360 AMPO
• BÖHLER W722 AMPO

Ogólne zalecenia dotyczące wkładek narzędziowych HPDC wytwarzanych metodą druku 3D

Formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych

Druk 3D – nowy wymiar formowania wtryskowego tworzyw sztucznych

Dzięki chłodzeniu konformalnemu znacznie przyspieszamy produkcję poprzez skrócenie czasu chłodzenia, zapewniając jednocześnie stabilną i niezmiennie wysoką jakość elementów z tworzyw sztucznych. To zaangażowanie w poprawę wyników opiera się na wieloletnim doświadczeniu jako uznanego światowego lidera w produkcji i dostawach stali narzędziowej. To doświadczenie pozwala nam dogłębnie zrozumieć wyzwania, przed jakimi stają nasi klienci w branży formowania wtryskowego tworzyw sztucznych (PIM). Bliskie relacje z klientami oraz wiedza techniczna to kluczowe czynniki pozwalające nam tworzyć skuteczne rozwiązania we współpracy z naszymi partnerami.

Nasza dbałość o szczegóły wykracza daleko poza sam projekt narzędzi. Nasi eksperci w dziedzinie produkcji addytywnej opracowują parametry drukowania specjalnie dostosowane do naszej gamy wysokowydajnych materiałów PIM, zapewniając unikalne rozwiązania i doskonałe wyniki.

Wyjątkowe narzędzia wymagają wyjątkowych rozwiązań. Dzięki ścisłej współpracy z naszymi klientami oraz wykorzystaniu najnowocześniejszych technologii produkcji addytywnej i wiedzy specjalistycznej w zakresie materiałów tworzymy dostosowane do indywidualnych potrzeb rozwiązania w zakresie produkcji addytywnej, zoptymalizowane pod kątem technologii PIM.

Twój zaufany partner w dziedzinie AM.

Projekt zoptymalizowany pod kątem PIM

Dzięki połączeniu doświadczenia w dziedzinie AM z rozległą wiedzą specjalistyczną w zakresie PIM możemy zapewnić naszym klientom najlepsze możliwe rozwiązania w zakresie oprzyrządowania. Przeprowadzamy ich przez szczegółowy proces konsultacji, aby opracować odpowiednie rozwiązanie dla danego zastosowania, wykorzystując najnowocześniejsze narzędzia wspierające proces produkcji od wstępnej koncepcji po gotowe elementy. W razie potrzeby nasi eksperci ds. PIM pomagają w dostosowaniu narzędzi tak, aby spełniały konkretne wymagania każdego zastosowania.

Nasze oparte na danych podejście do projektowania kanałów chłodzących polega na analizie parametrów przetwarzania i obciążeń mechanicznych w celu stworzenia szczegółowych modeli komputerowych i symulacji procesów. Ta metoda optymalizacji zarządzania temperaturą ma kluczowe znaczenie dla osiągnięcia odpowiedniej równowagi między wydajnym chłodzeniem a parametrami mechanicznymi narzędzia.

Proces ten wykracza daleko poza standardowe projektowanie kanałów chłodzących typu konformalnego. Znamy się na PIM.

Analiza uszkodzeń i symulacja procesów to kluczowe kompetencje. Dzięki połączeniu naszej wiedzy specjalistycznej w zakresie projektowania i obróbki w technologii AM zyskujemy dogłębne zrozumienie nie tylko wyzwań, ale także tego, jak najlepiej zoptymalizować każdą część, aby spełnić wymagania klienta dotyczące wydajności.

Zoptymalizowane drukowanie dla PIM

Zapewniamy najwyższą jakość, niezawodność i spójność poprzez kontrolę każdego etapu łańcucha wartości – od produkcji proszku po dostawę gotowego elementu. Niezależnie od tego, czy chodzi o pojedynczy element, czy o produkcję seryjną, nasze wewnętrzne systemy jakości gwarantują, że Państwa wymagania będą zawsze spełnione. Korzystając z najnowocześniejszych narzędzi, nieustannie udoskonalamy i optymalizujemy nasze procesy drukarskie. Projektowanie prototypów, statystyczna kontrola procesów oraz monitorowanie procesów stanowią podstawę naszej metodologii. Nieustanne innowacje wprowadzane przez nasze zespoły zajmujące się drukiem 3D i materiałami gwarantują doskonałe właściwości materiałów nawet w najbardziej wymagających zastosowaniach – a także najwyższą jakość powierzchni, jaką można osiągnąć dzięki drukowi 3D. Dzięki temu nasi klienci mogą wprowadzać części do użytku z pełnym przekonaniem.

Rozumiemy złożone zależności między działaniem lasera a właściwościami materiału. Dzięki naszej rozległej wiedzy specjalistycznej w zakresie AM i PIM nasi klienci mogą zwiększyć wartość swojej działalności i uzyskać przewagę konkurencyjną.

Szczegóły zdjęcia:

Zdjęcie po lewej: Cel optymalizacji „strefa formowania” wykryty w ramach monitorowania procesu przy użyciu EQSTATE Exposure OT (u góry) i EQSTATE meltPool (poniżej)

Zdjęcie w środku: Plan eksperymentów służący do optymalizacji parametrów z wykorzystaniem mapy konturowej powierzchni odpowiedzi dla porowatości (u góry) oraz powiązana próbka metalograficzna po optymalizacji (poniżej)

Zdjęcie po prawej: Mikrostruktura stali typu H13 poddanej obróbce w technologii AM, zbadana za pomocą mikroskopu SEM (u góry) oraz EBSD (poniżej)

Proszek zoptymalizowany do technologii PIM

Mamy odpowiedni proszek do Twojego wymagającego zastosowania.

Gatunki odporne na korozję

¹hartowanie bezpośrednie, ²materiał w postaci prętów do celów porównawczych

Gatunki oo pracy na gorąco

Drukowanie i obróbka końcowa

Jako światowy lider w branży stalowej i technologicznej oferujemy kompleksowy zestaw technik produkcyjnych i usług obejmujących cały łańcuch wartości — wspierając innowacje i rozwój dzięki wieloletniemu doświadczeniu w dziedzinie materiałów i przetwórstwa. Od opracowywania stopów i produkcji proszków metalowych po projektowanie, produkcję i obróbkę końcową – dostarczamy kompleksowe rozwiązania, które ograniczają ilość złomu i zmniejszają ryzyko związane z łańcuchem dostaw, dążąc do tego, by stać się Państwa zaufanym i niezawodnym partnerem biznesowym.

Dostarczamy rozwiązania dostosowane do indywidualnych potrzeb – od pomysłu po gotowy produkt.

Indywidualne rozwiązania PIM

Nasze oparte na trzech filarach podejście do druku 3D konsekwentnie zapewnia klientom PIM znaczną poprawę wydajności w szerokim zakresie zastosowań narzędziowych, w tym w przypadku wkładek, suwaków, filtrów i mieszadeł.

OPTYMALIZOWANA KONSTRUKCJA. OPTYMALIZACJA DRUKOWANIA. OPTYMALIZOWANY PROSZEK. DOSTOSOWANE DO TWOICH POTRZEB.

Przykłady zastosowań kompleksowych rozwiązań obejmujących cały łańcuch wartości

Dowiedz się, w jaki sposób producenci narzędzi, firmy zajmujące się formowaniem wtryskowym oraz producenci OEM wykorzystują nasz kompleksowy łańcuch wartości, łączący najnowocześniejsze technologie i wiedzę specjalistyczną w zakresie materiałów, aby tworzyć innowacyjne projekty produktów i zapewnić opłacalną produkcję.

Przykład zastosowania form do pokrywek kubków do kawy firmy voestalpine & pokazuje, jakie możliwości otwiera połączenie innowacji, współpracy i technologii, które pozwalają przesuwać granice projektowania form i elementów. 

Analiza uszkodzeń

Nasze wsparcie nie kończy się na dostarczeniu wkładek wykonanych metodą druku 3D – wykracza ono daleko poza to. Każde narzędzie ma określony okres użytkowania i w końcu ulegnie awarii. Analizujemy i badamy uszkodzone płytki narzędziowe w celu ustalenia pierwotnej przyczyny uszkodzenia. Na przykład pęknięcie może mieć wiele różnych przyczyn. Tylko po ustaleniu przyczyny możemy podjąć niezbędne kroki w celu przedłużenia okresu eksploatacji i zapobieżenia ponownemu wystąpieniu problemu.

Przykład: Pęknięcia spowodowane korozją

U góry: Powierzchnia złamania i dalsze pęknięcia (widok wzdłużny; zdjęcie wykonane za pomocą mikroskopu świetlnego)

Na dole: zdjęcie mikroskopowe przedstawiające kilka plam korozyjnych w przekroju poprzecznym

Szczegóły zdjęcia:

1. Powierzchnia złamania
2. Pęknięcie
3. Kanał chłodzący
4. Korozja

Produkty AM przeznaczone do formowania wtryskowego tworzyw sztucznych

Zapoznaj się z naszą pełną ofertą Engineered Products do formowania wtryskowego tworzyw sztucznych — kliknij poniżej, aby dowiedzieć się więcej.

Broszury PIM

• Broschüre_PIM_EP_010-2024_eng_Approved pdf | 870 KB

Studia przypadków dotyczące PIM

• Case Study PIM_BeCu pdf | 871 KB
• Case Study PIM_Medical_Container pdf | 166 KB
• Case Study PIM_Tooling Inserts pdf | 162 KB

Materiały PIM AM

• Uddeholm Corrax
• Uddeholm Dievar
• Uddeholm Tyrax ESR
• BÖHLER M789 AMPO
• BÖHLER W360 AMPO
• BÖHLER W722 AMPO

Ogólne zalecenia dotyczące wkładek narzędziowych PIM wytwarzanych metodą druku 3D

• Recommendations_for_use_of_AM_in_PIM pdf | 751 KB

Wytłaczanie

EvolutionClad 58

• Twardość powłoki: 56–58 HRC
• Wysokość osadu: 2.5mm ± 0.5mm
• Elastyczny i wytrzymały materiał podstawowy o twardości 32 HRC
• Rzeczywista grubość powłoki po zakończeniu obróbki: 1.5mm

EvolutionClad 60

• Twardość powłoki: 59–61 HRC
• Stosuje się wyłącznie w obszarze promieni czynnych

Najważniejsze cechy

• Twardość powłoki: 56–58 HRC
• Wysokość osadu 2.5mm ± 0.5mm
• Elastyczny i wytrzymały materiał podstawowy
• Rzeczywista grubość powłoki po zakończeniu prac: 1.5mm

Kontakt

Andreas Bartling

Konsultant ds. zastosowań technicznych

Phone: +49 160-3889157

Pliki do pobrania

• Datasheet-EvolutionClad-58-en pdf | 2,06 MB

Powlekanie segmentów narzędzi do utwardzania tłocznego za pomocą spawania osadzanego laserowo

Narzędzia z chłodzeniem wewnętrznym, stosowane do bezpośredniego utwardzania tłocznego blach o wysokiej wytrzymałości, poddawane są złożonym obciążeniom. Zużycie ścierne, zwłaszcza na zewnętrznych promieniach, ogranicza kontakt blachy z narzędziem, co w konsekwencji utrudnia odprowadzanie ciepła. W rezultacie prowadzi to do odrzucenia elementów z powodu odchyleń wymiarowych spowodowanych sprężystością blachy.

Ponadto materiały, z których wykonane są te narzędzia, muszą charakteryzować się wysoką odpornością na cykliczne obciążenia termiczne, aby zapobiec powstawaniu pęknięć powierzchniowych. Ponieważ blachy utwardzane tłoczeniem są zazwyczaj pokryte powłoką AlSi, dochodzi również do zużycia adhezyjnego, co wymaga regularnego ręcznego polerowania. Te mechanizmy zużycia często oddziałują na siebie nawzajem.

Aby sprostać tym wysokim wymaganiom, powszechnie stosuje się specjalne materiały o twardości około 58 HRC. Jednak ich stosunkowo niska plastyczność zwiększa ryzyko powstawania pęknięć wychodzących z kanałów chłodzących, co zazwyczaj prowadzi do całkowitej awarii narzędzia.

Skutecznym rozwiązaniem tych problemów jest zastosowanie segmentów narzędziowych pokrytych metodą laserowego napawania metalu do utwardzania tłocznego

Nasze rozwiązanie

Oferujemy dostosowane do indywidualnych potrzeb powłoki do stali do pracy na gorąco, zaprojektowane z myślą o najbardziej wymagających zastosowaniach w narzędziach z aktywnym chłodzeniem.

• Stal do pracy na gorąco dostosowana do indywidualnych potrzeb, spełniająca najwyższe wymagania dotyczące narzędzi z aktywnym chłodzeniem
• Twardość 56 ± 2 HRC lub 60 ± 1 HRC (zmodyfikowana) w strefie aktywnej
• Plastyczny, wstępnie hartowany materiał podstawowy, mający na celu ograniczenie powstawania pęknięć w kanale chłodzącym
• Wysokość warstwy po nakładaniu powłoki: 2,5 ± 0.5 mm
• Rzeczywista wysokość warstwy po ostatecznej obróbce: 1.5 mm

To zaawansowane połączenie gwarantuje trwałość, precyzję i niezawodność, zapewniając wyraźną przewagę pod względem wydajności i łatwości konserwacji.

Twoje korzyści

• Znaczne wydłużenie żywotności narzędzi dzięki powłoce odpornej na zużycie
• Mniejsza skłonność do powstawania pęknięć wychodzących z kanału chłodzącego dzięki wysokiej wytrzymałości materiału podstawowego
• Możliwość dostosowania właściwości lokalnych poprzez zmianę materiału, na przykład w obszarze promienia działania
• Mniejsze nakłady związane z obróbką cieplną dzięki zastosowaniu wstępnie hartowanego materiału podstawowego
• Niższe koszty napraw i możliwość renowacji

Filmy dotyczące utwardzania tłocznego

Ropa naftowa i gaz, CPI oraz odnawialne źródła energii

Oferujemy kompleksowe usługi w zakresie produkcji addytywnej – od pomysłu po wprowadzenie na rynek. Obecność na rynkach Ameryki Północnej, Europy i Azji

Produkcja surowców (proszek i drut)

• Wieloletnie doświadczenie w dziedzinie metalurgii
• Stopy na bazie niklu, takie jak:
  • BÖHLER L718 API i AMS (IN718, UNS N07718) [PBF-LB / DMD-Powder]
  • BÖHLER L625 (IN625, UNS N06625) [PBF-LB / proszek DMD]
  • Hastelloy X (UNS N06002) [DMD-Powder]

• Stopów na bazie kobaltu:
  • BÖHLER L175 (UNS R31538) [PBF-LB / proszek DMD]
  • Stellite 6 (UNS R30006) [proszek DMD]

• Stopy na bazie żelaza, takie jak:
  • BÖHLER W722 (stal maragingowa, UNS K93120) [PBF-LB]
  • BÖHLER N700 (17-4PH UNS S17400) [PBF-LB / DMD-Powder]
  • BÖHLER E185 (nisko stopowa stal niklowo-chromowa do utwardzania powierzchniowego) [PBF-LB / DMD-Powder]
  • 316L (UNS S31603) [PBF-LB / DMD-Powder]
  • AISI 1045 (UNS G10450) [DMD-Powder]
  • Super Duplex (UNS S32750) [proszek DMD]

• Inne materiały, takie jak stopy na bazie tytanu [PBF-LB], węgliki [proszek DMD]

Böhler Powder: Kliknij tutaj

Böhler Welding: Kliknij tutaj

Inżynieria odwrotna / Magazynowanie danych cyfrowych / Paszport cyfrowy

Wykorzystując zaawansowane technologie skanowania, przekształcamy stare części w precyzyjne modele 3D w formacie CAD oraz tworzymy cyfrowe paszporty produktów na potrzeby inteligentnej logistyki magazynowej, co pozwala obniżyć koszty i skrócić czas realizacji. Dzięki doborowi optymalnej metody produkcji i szybkiemu działaniu zapewniamy ciągłość Państwa produkcji bez żadnych opóźnień.

• Wykorzystując zaawansowane technologie skanowania do odtworzenia modeli 3D CAD i szczegółowych rysunków technicznych starszych komponentów, opracowujemy cyfrowy paszport w ramach koncepcji cyfrowego magazynowania (zmniejszenie kosztów i skrócenie czasu realizacji)
• Ocenić najbardziej odpowiednią metodę produkcji, np.: druk 3D, obróbkę skrawaniem, odlewanie itp.
• Szybka reakcja na w celu zminimalizowania przestojów w produkcji

Projektowanie z myślą o produkcji addytywnej

Specjalistyczna wiedza projektowa w zakresie druku 3D, wspierana przez oprogramowanie do symulacji procesów , zapewniające
pomyślny wydruk, obejmująca doradztwo projektowe dla zespołów inżynieryjnych
klienta.
Wspieramy klienta w zakresie projektowania pod kątem produkcji addytywnej (uniwersalizacja części,
optymalizacja topologii, minimalizacja zużycia materiału i konstrukcji wsporczej) od
tradycyjnych metod do AM w przypadku komponentów takich jak silnik wgłębny, przewody, pompy,
obudowy czujników, dysze, BOP, wirniki, wymienniki ciepła i inne.

Druk 3D

• Prototypowanie & oraz produkcja seryjna z wykorzystaniem wielu technologii: PBF-LB, DED
• Proces AM zatwierdzony zgodnie z normą API20S (AMSL 1, 2, 3) oraz DNVGL-ST-B203
• Możliwości obróbki końcowej : automatyczne usuwanie proszku, elektroerozja drutowa itp.

Obróbka termiczna

• Gorące prasowanie izostatyczne
• Hartowanie próżniowe
• Azotowanie w proszku
• Łagodzenie stresu
• Wyżarzanie rozpuszczające
• Obróbka kriogeniczna
• Normalizacja
• Starzenie/utwardzanie przez wytrącanie

Obróbka skrawaniem i obróbka powierzchni

• Obróbka wykańczająca w celu dostarczenia kompleksowych rozwiązań, takich jak: toczenie, frezowanie, szlifowanie, polerowanie, wyważanie oraz testy nadmiernej prędkości
• Powłoki utwardzające, HVOF, powłoki PVD
• Elektropolerowanie, polerowanie w bębnie

Jakość

Systemy zarządzania jakością:

• AS 9100 D & ISO 9001:2015
• DNVGL-ST-B203: Produkcja addytywna elementów metalowych
• Zgodność z normą API 20S
• ISO 13485:2016
• Certyfikacja NADCAP: dotycząca wytwarzania addytywnego (AC 7131)

Kontrola surowców proszkowych, np. analiza chemiczna, gęstość proszku,
sypkość, rozkład wielkości cząstek (PSD), morfologia, wilgotność.

Analizy metalurgiczne i badania mechaniczne, takie jak analiza chemiczna,
gęstość, mikrostruktura, charakterystyka chropowatości powierzchni, próby rozciągania,
próby udarności, badania twardości.

Badania nieniszczące: badania powierzchniowe metodą penetracji cieczą
(LPT), badania objętościowe metodą tomografii komputerowej (CT) lub radiografii (RT).

Kontrola wymiarowa: skanowanie 3D za pomocą ramienia FaroArm, maszyna do pomiarów współrzędnościowych CONTURA 7.