Korrosion im Griff!

Trends und Entwicklungen in der Korrosionsprüfung

Im automobilen Leichtbau werden die Stähle fester, die Bleche dünner, neue Materialien und Materialkombinationen kommen zum Einsatz. Die Korrosionsforschung und -prüfung leistet hier einen wichtigen Beitrag. So waren aktuelle Trends und Entwicklungen in der Korrosionsprüfung ein Thema der 3-Länder-Korrosionstagung, die Mitte Oktober in Linz stattfand. Der Clip gibt einen Einblick.

Neuer Korrosionstest wird Standard der Automobilindustrie. Auch in der Korrosionsprüfung sind Qualität, Zeit und Kosten entscheidende Parameter, gilt es doch, praxiskonforme Aussagen schnell und wirtschaftlich bereitzustellen. Der von einem Arbeitskreis unter federführender Beteiligung der voestalpine-Experten entwickelte Laborwechselklimatest VDA 233-102 ist der neue Normstandard, nach dem europäische OEMs ihre Proben, Bauteile und Autos prüfen werden.

Neu und besser. Der alte, seit 40 Jahren für die Korrosionsprüfung eingesetzte VDA-Wechseltest 621-415 zeigte bei modernen, zinkbeschichteten Blechen deutliche Schwächen im Vergleich zu Praxisergebnissen. So entsprach z.B. die Lackunterwanderung nicht der Realität, denn verzinkter Stahl sollte nach diesem Test schneller unterwandert werden als unverzinktes Kaltband, was bei weitem nicht den Tatsachen entsprach. Auch waren Korrosionsmechanismen wie z.B. die Filiformkorrosion auf Aluminium (würmchenartige Lackunterwanderung) im Korrosionstest nicht produzierbar, weiters beinhaltete er keine Tieftemperaturphase und keine Feuchtigkeitskontrolle.

Prüfung von Stahl und Aluminium. Die Vorzüge des neuen VDA233-102 Tests überzeugen:

  • Reduktion der Testdauer von 10 auf 6 Wochen
  • Praxisnahe Schadensbilder bei unbeschichtetem Stahl, verzinktem Stahl und Aluminium
  • Richtiges Unterwanderungsverhältnis an mechanischen Verletzungen zwischen unbeschichtetem Stahl und verzinktem Stahl
  • Korrekte Ergebnisse bei Flanschkorrosion (= Korrosion in Bördelbereichen)
  • Praxiskonforme Filiformkorrosion (würmchenförmige Lackunterwanderung) bei Aluminium und Stahl
  • Berücksichtigung der Temperatur- und Klimaverhältnisse in der Welt (Wüsten- bis Tropenklimata)
  • Tieftemperaturphase (-15 °C) nach der Feuchtelagerung um thermische Spannungen in Klebstoffe und Lackierungen zu erzeugen

voestalpine hat im Rahmen eines Arbeitskreises mit Kunden aus der Automobilindustrie einen neuen Laborwechselklimatest entwickelt. In diesem Prüfgerät werden die Probeteile mit nachgebildeten Steinschlägen, Kratzern etc. eingebracht. Jede Testphase besteht aus drei Zyklen, die sich jeweils über 24 Stunden erstrecken:

  • A: Salzsprühnebelzyklus: Temperatur (von 35 – 50 °C) und Feuchte (von 50 – 100%) werden über die 24 Stunden verändert, wobei in den ersten drei Stunden die Proben bei 35 °C konstant mit einer einprozentigen NaCl-Lösung besprüht werden.
  • B: Begutachtungszyklus: Temperatur und Feuchte werden wie im ersten Zyklus geführt, jedoch erfolgt statt der Salzsprühphase eine dreistündige Trocknungsphase, in der Temperatur und Feuchte gesenkt werden. So lassen sich die Prüfkörper trocken kontrollieren.
  • C: Kältezyklus: Hier wird eine fünfstündige Tieftemperaturphase bei -15 °C eingeschoben. So werden alle „Klimate“ eingefangen.

Innerhalb einer Prüfwoche werden diese drei Prüfzyklen in der vorgegebenen Abfolge A-B-A-C-A-B-B durchlaufen. So werden insbesondere für die Substrate unverzinkter Stahl, verzinkter Stahl und Aluminium praxisnahe Korrosionsbilder erzeugt. Das aus realen, korrosiven Klimabedingungen abgeleitete Prüfverfahren liefert aufschlussreiche Ergebnisse für eine große Anzahl von Anwendungen im Automotivbereich.