Das Presshärten erhitzt Stahlbleche und formt sie in gekühlten Werkzeugen, wodurch ultrahochfeste martensitische Bauteile entstehen. Durch legierte Stähle und gekühlte Werkzeuge ermöglicht der Prozess leichte, crashresistente Automobilkomponenten wie Säulen, Stoßfänger und Türrahmen.
Presshärten, auch bekannt als Warmumformen, ist ein thermomechanischer Prozess zur Herstellung ultrahochfester Stahlbauteile mit komplexen Geometrien. Stahlplatinen oder kalt vorgeformte Zuschnitte – typischerweise Mangan-Bor-Stähle wie 22MnB5 – werden auf etwa 900–950 °C erhitzt, wodurch sich ihre Mikrostruktur in Austenit umwandelt. Das heiße Blech wird in ein wassergekühltes Werkzeugsystem überführt, in dem Umformung und Abschrecken in einem Schritt erfolgen (Direktprozess). Beim Indirektprozess wird ein kalt vorgeformter Rohling auf geeignete Temperatur erhitzt. Die schnelle Abkühlung im geschlossenen Werkzeug wandelt den Austenit in Martensit um, wodurch Festigkeiten über 1500 MPa erreicht werden und enge Toleranzen gehalten werden. Typische Werkzeuge bestehen aus einer Vielzahl von Warmarbeits- und Kaltarbeitsstählen oder sogar Schnellarbeitsstählen, abhängig von den Belastungen und Prozessanforderungen. Die Werkzeuge verfügen über integrierte Kühlkanäle, hochtemperaturbeständige Einsätze und langlebige Beschichtungen, um thermischen Zyklen standzuhalten und die Maßhaltigkeit sicherzustellen. Die Prozessregelung umfasst Ofenerwärmung, Transferzeit, Umformgeschwindigkeit und Werkzeugtemperatur. Pressgehärtete Bauteile werden häufig in automobilen Sicherheitsstrukturen wie A- und B‑Säulen, Stoßfängerträgern, Türrahmen und Dachholmen eingesetzt und ermöglichen leichte Konstruktionen mit hervorragendem Crashverhalten und hoher Energieaufnahme.