Beim Blasformen wird ein erhitzter Vorformling oder Schlauch in eine gekühlte Form aufgeblasen, um hohle Kunststoffteile zu erzeugen. Durch den Einsatz von HDPE, PP, PET und mehrschichtigen Strukturen sowie präzisen Werkzeugen ermöglicht der Prozess die Herstellung von Flaschen, Tanks, Leitungen und Verpackungen mit kontrollierter Wandstärke und Festigkeit.
Das Spritzgießen ist ein zyklischer Prozess zur Herstellung komplexer Thermoplast- oder Duroplastbauteile mit hoher Wiederholgenauigkeit. Polymergranulate werden – falls erforderlich – getrocknet und in einem beheizten Zylinder plastifiziert; eine rotierende Schnecke schmilzt und homogenisiert das Material und injiziert es anschließend mit kontrollierter Geschwindigkeit und Druck über ein Anguss-/Verteiler-/Anschnittsystem in ein geschlossenes Werkzeug. Der Formhohlraum wird nach dem Füllen nachgedrückt, um Schwindung auszugleichen, unter Druck gehalten und anschließend gekühlt (bzw. bei Duroplasten ausgehärtet), bevor das Teil ausgeworfen wird. Kritische Prozessparameter sind Schmelze- und Werkzeugtemperaturen, Schneckendrehzahl, Einspritz- und Nachdruck, Umschaltpunkt, Nachdruckzeit sowie Kühlzeit; sie bestimmen Maßhaltigkeit, Oberflächenqualität und Verzug. Häufig verarbeitete Materialien sind PP, PE, ABS, PC, PA, PBT, POM, TPU sowie glas- oder mineralgefüllte Compounds; bei Duroplasten Phenolharze und Epoxidsysteme. Spritzgießwerkzeuge bestehen aus gehärteten oder vergüteten Werkzeugstählen, korrosionsbeständigen Stählen, Kupferlegierungen oder Aluminiumformen und beinhalten Trennfugen, Kerne und Kavitäten, Schieber, Heiß- oder Kaltkanalsysteme, Entlüftungen sowie konturnahe oder konventionelle Kühlung und definierte Oberflächenstrukturen/Beschichtungen. Anwendungen umfassen Innen- und Außenteile für die Automobilindustrie, medizinische Einwegartikel, Gehäuse und Steckverbinder in der Elektronik, Verpackungsverschlüsse, Haushaltsgeräte sowie Präzisionszahnräder oder optische Bauteile.