Verschleißschutz für die Zementherstellung. In der Zementherstellung ist Verschleiß kein Randthema. Er ist ein entscheidender Faktor für die Anlagenverfügbarkeit und Kosteneffizienz. Mühlen, Rollenpressen und Verschleißplatten arbeiten unter extrem abrasiven Bedingungen. Rohmaterial, Klinker, Kohle oder Schlacke greifen die Oberflächen kritischer Komponenten kontinuierlich an. Für Anlagenbetreiber zählt jede zusätzliche Betriebsstunde.
Die Herausforderung besteht nicht darin, einfach nur eine harte Oberfläche zu erzeugen. Der Verschleißschutz muss zudem zuverlässig und prozessstabil sein. Darüber hinaus muss er auf die spezifische Komponente, den Grundwerkstoff, den Verschleißmechanismus und die Instandhaltungsstrategie abgestimmt sein. Bei abrasiven Anwendungen lautet die Kundenfrage: Wie können kritische Verschleißteile die erforderlichen Betriebsstunden mit kalkulierbarer Leistung erreichen?
Industrierichtlinien definieren die erwarteten Betriebszeiten für verschleißfeste Komponenten nach dem Auftragschweißen. Diese Werte verdeutlichen, warum die Qualität der Aufpanzerung direkt mit der Instandhaltungsplanung und der Anlagenproduktivität verknüpft ist.
Kategorie verschleißfester Komponenten |
Erwartete Betriebszeit nach Auftragschweißen |
|---|---|
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Verschleißteile von Schlackevertikalmühlen |
≥ 2,000 h |
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Verschleißteile von Kohlevertikalmühlen |
≥ 8,000 h |
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Verschleißteile von Rohmaterialvertikalmühlen |
≥ 8,000 h |
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Verschleißteile von Zementklinkervertikalmühlen |
≥ 2,500 h |
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Rollenpresse nach Online-Instandsetzung (Hardfacing) |
≥ 4,000 h |
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Rollenpresse nach Offline-Instandsetzung (Cladding) |
≥ 8,000 h |
Betriebsstundenziele machen den Wert des Verschleißschutzes greifbar. Sie übersetzen technische Leistung in geschäftliche Auswirkungen: weniger unerwartete Stopps, besser planbare Wartungsfenster und eine effizientere Nutzung der Produktionsanlagen. Für Zementwerke ist das Erreichen zuverlässiger Standzeiten daher nicht nur eine technische Anforderung, sondern ein Schlüsselfaktor für die betriebliche Effizienz.
Als Teil des UTP-Produktportfolios bietet voestalpine Böhler Welding anwendungsorientierte Verschleißschutzlösungen für genau diese kritischen Bereiche. Mit UTP WEARcore C XD 62-P und UTP WEARcore C SC 63-O FW stehen leistungsstarke Fülldrahtlösungen für Aufpanzerungen zur Verfügung, die starker Abrasion ausgesetzt sind. Die Schweißzusatzstoffe ermöglichen harte, verschleißfeste Schichten und unterstützen die Standzeitanforderungen hochbelasteter Komponenten.
Besonders in Vertikalmühlen und Rollenpressen ist eine anwendungsspezifische UTP-Lösung essenziell. Je nach Grundwerkstoff, Bauteilgeometrie und erforderlicher Schichtdicke kommen unterschiedliche Schweißstrategien zum Einsatz. Für starke Abrasion bei geringer Stoßbelastung bietet UTP WEARcore C XD 62-P eine geeignete Lösung. In Szenarien mit sehr hohen abrasiven Belastungen ist UTP WEARcore C SC 63-O FW eine robuste Wahl. Hier bietet das CrNb-legierte Schweißgut klare Vorteile.
Kriterium |
UTP WEARcore C XD 62-P |
UTP WEARcore C SC 63-O FW |
|---|---|---|
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Typische Anwendung |
Aufpanzerung bei starker Abrasion und geringer Stoßbelastung |
Aufpanzerung bei sehr hohen abrasiven Belastungen, z. B. Verschleißplatten, Brecher- und Förderkomponenten |
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Werkstoffkonzept |
Hochchromkarbid-Schweißgut mit ausgeprägter Abrasionsbeständigkeit |
CrNb-legiertes Schweißgut mit Primär- und eutektischen Karbiden sowie Nb-Karbiden |
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Härte |
Typischerweise bis ca. 63 HRC im reinen Schweißgut |
Typischerweise ca. 63 HRC im Schweißzustand |
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Schichtaufbau |
Mehrlagige Aufpanzerung möglich; genaue Auslegung abhängig von Bauteil und Verschleißbild |
Typischerweise 10 bis 12 mm in 2 bis 3 Lagen |
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Kundennutzen |
Hohe Verschleißfestigkeit, robuste Schicht, gut geeignet für kontinuierlich abrasive Prozesse |
Hochbeständige Lösung für abrasive Anwendungen bis max. 450 °C |
Bewertung von Abrasion, Stoßbelastung, Temperatur und Bauteilgeometrie.
Festlegung des geeigneten UTP WEARcore-Fülldrahtes und des Schichtaufbaus.
Abstimmung von Parametern, Lagenaufbau und Raupenbild auf die Anwendung.
Verbesserung des Verschleißschutzes und Erhöhung der Planbarkeit von Wartungs-intervallen.
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Unsere UTP-Experten unterstützen Sie bei der Auswahl der richtigen WEARcore-Lösung für Ihre Anwendung.
