La fonderie sous pression haute pression injecte des alliages d’aluminium, de magnésium ou de zinc en fusion dans des matrices en acier à grande vitesse et haute pression. Des outillages de précision et une solidification rapide permettent la production de pièces fines et en grands volumes utilisées dans l’automobile, l’électronique et les composants structurels.
Le moulage sous pression à haute pression est un procédé rapide et cyclique dans lequel le métal en fusion est injecté dans un moule en acier trempé à grande vitesse et à des pressions atteignant plusieurs milliers de bars. Les alliages d’aluminium tels que Al‑Si ou Al‑Mg sont largement utilisés en raison de leur bonne coulabilité et de leur rapport résistance/poids. Le métal fondu — généralement des alliages d’aluminium, de magnésium ou de zinc — est introduit dans la chambre d’injection et accéléré par un piston hydraulique ou servo‑commandé. Le système d’alimentation et la phase d’intensification assurent un remplissage rapide de la cavité et une forte compaction, permettant la réalisation de structures à parois minces avec une excellente précision dimensionnelle. Les outillages HPDC se composent de demi‑moules fixes et mobiles avec des réseaux d’alimentation optimisés, des circuits de refroidissement, des systèmes d’éjection et des inserts résistants à l’usure capables de supporter la fatigue thermique et l’érosion. Les matériaux courants des outillages sont des aciers à outils pour travail à chaud 5%CrMoV de haute qualité. Le HPDC est essentiel pour la production à grand volume de composants structuraux automobiles, de boîtiers, de supports, de pièces de transmission et de produits électroniques grand public nécessitant des tolérances strictes, des géométries complexes et une grande qualité de surface.