Les aciers résistants à la chaleur présentent une résistance particulière, par exemple aux effets des gaz et des produits de combustion à des températures supérieures à 550°C [1022.0°F]. L'élément d'alliage le plus important est le chrome. Le silicone et l'aluminium augmentent également la résistance au scaling. Les principaux domaines d'application sont la construction de fours et les industries du ciment et de la céramique.
Les aciers sont considérés comme résistants à la chaleur s'ils présentent de bonnes propriétés mécaniques sous contrainte à court et à long terme et s'ils sont particulièrement résistants aux effets des gaz chauds et des produits de combustion ainsi qu'aux sels et métaux fondus à des températures approximativement supérieures à 550°C. Toutefois, leur résistance dépend fortement des conditions d'attaque et ne peut donc pas être caractérisée exactement par des valeurs obtenues par une seule méthode d'essai. À des températures supérieures à 550°C, une réaction se produit entre la surface de l'acier et l'atmosphère gazeuse, au cours de laquelle des couches d'oxyde, la calamine, se forment. Alors que l'affinité des partenaires de la réaction joue un rôle décisif au début de la formation de la calamine, ce processus est ensuite influencé par la diffusion et inhibé par des éléments d'alliage spéciaux si l'adhérence et l'étanchéité de la couche de calamine sont suffisantes. Les oxydes de l'élément d'alliage chrome y parviennent principalement. Le silicium et l'aluminium augmentent également la résistance à l'écaillage. On distingue les aciers ferritiques, ferritiques-austénitiques et austénitiques ; les aciers ferritiques et ferritiques-austénitiques sont magnétisables, les aciers austénitiques ne le sont pas. Les aciers spéciaux ferritiques et austénitiques résistants à la chaleur permettent d'obtenir la plus grande résistance à la température dans l'air jusqu'à environ 1150°C. La résistance la plus élevée aux gaz sulfureux est obtenue avec les aciers ferritiques. Les types d'acier austénitiques offrent la plus grande résistance dans les gaz contenant de l'azote et de l'oxygène. Les aciers austénitiques résistants à la chaleur conviennent mieux au soudage que les aciers ferritiques et ferritiques-austénitiques. Pour certains types d'acier à teneur particulièrement élevée en chrome, il existe un risque de fragilisation due à la phase sigma en fonctionnement continu dans la plage de température de 600 à 850°C et à la formation de gros grains au-dessus de 950°C. Les aciers résistants à la chaleur sont généralement fondus à l'air.
Les domaines d'application privilégiés des aciers résistants à la chaleur sont la construction de fours et de chaudières, l'industrie du verre, de la porcelaine, du ciment et de la céramique, la construction mécanique, l'industrie du pétrole et du gaz et la construction d'installations électriques.
H500 – Acier réfractaire
Lire la suiteInstallations de recuit et de trempe : caissons et pots, moufles, cornues, creusets et cuves pour tous les types de traitement thermique. Barrettes chauffantes et plaques chauffantes. Construction de fours et de chaudières : Grilles et segments de la grille, robinetterie, éléments de transport, longerons porteurs et mobiles, rails, poinçons, rouleaux d’axe, portes, coulisseaux, clapets, boîtiers, récupérateurs, ventilateurs, suspensions pour surchauffeur, colliers de tubes, tubes de soufflage de suie. Industries du verre, de la porcelaine, de l’émail, du ciment et des céramiques : becs brûleurs, bagues, segments et pièces pour fours à chambre tournante et Lepol. Construction de machines : barreaux de crible, soupapes et broches, bras agitateurs et dents, tubes de protection de thermocouple, pièces de robinetterie, tambours, vis, boulons, écrous, rivets, Industrie pétrolière : Tubes et éléments tubulaires
Lire la suiteVeuillez remplir ce formulaire de contact pour obtenir plus d’informations.
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