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voestalpine Automotive Components bietet mehr als Standardlösungen – hier wird Ersatzteilproduktion neu gedacht. Das Werk in Bunschoten ist darauf ausgelegt, OEMs maximale Flexibilität zu bieten: Von Kleinserien mit nur einem Teil bis hin zu Großaufträgen mit 150.000 Stück pro Jahr. Und das alles ohne Kompromisse bei Qualität, Effizienz oder Lieferzuverlässigkeit.

Mit dem phs-door ring zeigt voestalpine Automotive Components, wie integrierte Fertigung, Materialvielfalt und Engineering-Kompetenz zu einem zukunftsweisenden Bauteil verschmelzen. Das Projekt ist ein Proof of Concept für die nächste Generation der Fahrzeugstruktur – und ein starkes Zeichen für die technologische Weiterentwicklung im Karosseriebau.

Bei voestalpine Rotec werden jährlich über 100 Millionen Sicherheitskomponenten produziert – Bauteile, die in kritischen Momenten Leben retten. Ob Gurtstrafferrohre oder Airbagkomponenten: Die Produkte sind in nahezu jedem europäischen Fahrzeug verbaut. Sie sind unsichtbar, aber unverzichtbar.

Mit einer feierlichen Eröffnung am 22. Mai 2025 nimmt voestalpine Automotive Components Fontaine eine neue Fertigungshalle in Betrieb. Der Neubau mit einer Gesamtfläche von 3.000 m² markiert einen wichtigen Meilenstein in der strategischen Neuausrichtung des Standorts im Rahmen des Reorganisationsprojekts der Automotive Components Gruppe RESTART.

Ob für Lastkraftwagen, Bus, Gabelstapler oder Traktoren, mit hohem Fertigungs-Know-how und Werken in Europa, Asien und Amerika bieten die Unternehmen der Metal Forming Division eine breite Palette an Bauteilen an. Weltweit vertrauen Hersteller auf die Nutzfahrzeugspezialisten.

Leichtbau spart Gewicht, Material und Energie: Die voestalpine Metal Forming Division geht einen Schritt weiter und setzt durch die Hybridisierung von Materialien mittels modernster Schweißtechnik in Kombination mit additiver Fertigung neue Maßstäbe bei der Herstellung von noch leichteren und ressourcenschonenderen Teilen.

Im Rotec Engineering Center (REC) entstehen innovative, maßgeschneiderte Anlagen und Fertigungstechnologien – perfekt abgestimmt auf die hohen Anforderungen an Rohrlösungen für die Automobilindustrie. Von Gasgeneratoren für Airbags bis hin zu Fahrwerkskomponenten: Die flexiblen Anlagenlösungen garantieren maximalen Kundennutzen.

Die Weiterverwendung hochwertiger Stanzreste spart CO₂ und nutzt wertvolle Ressourcen im Sinne der Kreislaufwirtschaft. Durch technologische Lösungen werden Stanzreste analysiert, vermessen und für die Produktion kleinerer Bauteile verwendet.

Das COMPASS-Projekt entwickelt Verfahren, um hochwertige Fertigungsabschnitte aus der Automobil- und Flugzeugherstellung direkt weiterzuverwenden, anstatt sie neu einzuschmelzen, was Ressourcen und CO₂ spart. Ein digitaler Produktpass dokumentiert die Eigenschaften der Abschnitte.

Optimierte Crashperformance, Gewichts- und Kostenreduktion, einfacheres Karosserie-Assembly – komplette Door Rings, geformt aus einer lasergeschweißten Platine, gewinnen im automobilen Leichtbau immer mehr an Bedeutung. voestalpine Automotive Components ist Fertigungspartnerin, auch mit nachhaltigen Vorteilen.

Batterieboxen haben hohe Anforderungen an Crashfestigkeit und Brandsicherheit zu erfüllen. Aber auch Wirtschaftlichkeit von der Auslegung bis zur Fertigung sind Kriterien. Mit umfassender Kompetenz ist die Metal Forming Division der voestalpine die Partnerin der E-Fahrzeugindustrie für alle Komponenten einer Batteriebox.

Mit der bereits fünften phs-Warmumformanlage erhöht der Spezialist für pressgehärtete Automobilkomponenten seine Kapazitäten weiter. Parallel dazu setzt voestalpine Automotive Components Shenyang einen weiteren Schritt für den CO₂untdown to zero – der Mission der Metal Forming Division der voestalpine bis 2035 CO₂-neutral zu sein.

Leicht, hochfest, korrosionsbeständig – voestalpine Automotive Components Schwäbisch Gmünd setzt bei phs-Bauteilen Maßstäbe. Die Warmumformung der press hardening steel (phs) Komponenten verlangt hohe Temperaturen. Mit neuen Brennern und weiteren heißen Möglichkeiten wird der CO₂untdown to zero nachhaltig verfolgt.

Eine zweite Erde gibt es nicht. Klimaneutral zu produzieren, ist deshalb das Ziel der gesamten Metal Forming Division der voestalpine. Das voestalpine Automotive Components Unternehmen im südafrikanischen East London geht mit der Versorgung durch eigenerzeugten grünen Strom beim „CO₂untdown to zero“ voran.

Bis 2035 CO₂-neutral zu sein, ist eine zentrale Mission der gesamten Metal Forming Division der voestalpine. Das Heizen und Klimatisieren der Produktion und Administration bei voestalpine Automotive Components Linz über Abwärmenutzung und Wärmepumpe ist ein Beispiel. Ein Interview, in dem nachhaltig nachgefragt wurde.

Komponenten – made in the future. Die Unternehmen der voestalpine Automotive Components fertigen Autoteile für die globale Automobilindustrie – und das sehr nachhaltig. Die Green Factory ist das Zielbild.

Die Unternehmen der voestalpine Metal Forming setzen mit Qualitätslösungen bei Automobilkomponenten, Profilen, Lagern, Regalen und Präzisionsbandstahl Maßstäbe. Für die Zukunft wird es aber nicht nur entscheidend sein, was man erzeugt, sondern auch wie CO₂-intensiv. Die Metal Forming Division macht die Green Factory zur Realität.

An über 50 Standorten erzeugen die Unternehmen der Metal Forming Division der voestalpine Qualitätskomponenten für die unterschiedlichsten Bereiche.

Immer mehr Metal-Forming-Standorte wechseln zu LED-Beleuchtung. Das mindert CO₂-Emissionen, erlaubt eine smarte Lichtsteuerung und soll standortabhängig bis zu 60 % des Energiebedarfs einsparen. Ein essentieller Schritt am Weg in Richtung CO₂-neutraler Metallverarbeitung.

Auf Photovoltaik, den Strom von der Sonne, bauen viele Klimaschutz-Hoffnungen. Das richtige Know-how wird für die Erzeugung von Sonnenstrom ebenso benötigt wie nachhaltige Komponenten und Werkzeuge. Wir sorgen für beides.

Bei der voestalpine Krems wachsen Sonnenkollektoren an, auf und um die Gebäude herum. Eine beachtliche Photovoltaik-Anlage mit 8,5 MWp deckt künftig einen signifikanten Teil des Strombedarfs und gibt dem divisionalen Programm zur Emissionseinsparung CO₂untdown to zero Schwung. Ein Großteil der Anlage konnte nun baulich fertig gestellt werden.

voestalpine Automotive Components Schwäbisch Gmünd eröffnete am 3.11.2022 ihre neue Photovoltaik-Dachanlage. Damit wird künftig ein Teil des Elektroenergiebedarfs mit Sonnenstrom von den eigenen Dächern produziert. Die Unterkonstruktion der Anlage stammt aus eigener Produktion und nennt sich „iFIX“.

Im Sonnenland Brasilien gewinnt die Photovoltaik zunehmend an Fahrt und setzt sich hohe Ziele. voestalpine Meincol nimmt am einheimischen PV-Markt eine dominierende Rolle ein und liefert fast unglaubliche 50 % der Rohre und Profile für die entstehenden Gigawatt-Leistungen an Sonnenenergie.

Die Wahrnehmung schärfen und Maßnahmen setzen: voestalpine Krems Finaltechnik hat die Energiemanagement-Zertifizierung erreicht. Von der strategischen Planung bis zu individuellem Verhalten spannt sich der Bogen auf dem Weg zur Klimaneutralität.

Auf ihrem Weg zur Klimaneutralität 2035 hat voestalpine Automotive Components Bunschoten einen weiteren Meilenstein erreicht. Die niederländische voestalpine-Gesellschaft konnte in einer beachtlichen gemeinsamen Anstrengung die Zertifizierung ihrer CO₂-Bilanz erreichen.

Es geht voran mit der Minimierung des CO₂-Fußabdrucks der Metal Forming Division. Die Umwelt-Produktdeklaration für phs-Erzeugnisse setzt jetzt einen weiteren bedeutenden Schritt.

Richtungsergänzung bei iFIX, dem Photovoltaiksystem von voestalpine Automotive Components Schwäbisch Gmünd. Nicht mehr nur nach Süden blickend, folgt es jetzt dem Sonnenlauf von Ost bis West und erzeugt damit mehr grünen Strom.

Mit Solarpaneelen auf achtfacher Fußballfeldgröße produziert voestalpine Automotive Components Bunschoten (Niederlande) Millionen Kilowattstunden Sonnenstrom. Sie sichert damit einen beachtlichen Teil ihres Elektroenergiebedarfs und trägt so aktiv zur Minderung von CO₂-Emissionen bei.