Leichtbautechnologien
Leichtbautechnologien für die Mobilität der Zukunft
Leichtbau ist ein wesentlicher Aspekt in der Mobilität der Zukunft. In der Metal Forming Division widmet sich ein Projekt der Hybridisierung von Materialien, entweder durch die Modifikation von Halbzeugen oder durch Fügen mit modernsten Schweißgeräten. Dadurch werden Effizienz und Nachhaltigkeit in der Teilefertigung verbessert.
Neue Paradigmen, der Green Deal und die Prinzipien der Kreislaufwirtschaft verstärken die Relevanz von Leichtbautechnologien in verschiedenen Mobilitätsanwendungen der Zukunft. Wenn richtig umgesetzt, kann der Leichtbau zu einer der Schlüsseltechnologien der Kreislaufwirtschaft werden und somit auch in der politischen Wahrnehmung an Bedeutung gewinnen.
Eine grüne Zukunftsperspektive
Durch Leichtbaustrukturen kann das Gewicht von Fahrzeugen verringert und somit ihre Reichweite erhöht werden. Zusätzlich benötigen Leichtbauproduktionsmethoden weniger Material als herkömmliche Produktionsmethoden. Es kann somit nicht nur die Effizienz gesteigert, sondern auch CO2 eingespart werden.
Leichtbau ist eine interdisziplinäre Schlüsseltechnologie für Nachhaltigkeit
Karl M. Radlmayr, Senior Vice President R&D in der Metal Forming Division
Projekt Hybrid7Al: Effizienz durch intelligente Verbindungslösungen
In der Metal Forming Division läuft derzeit ein spannendes Projekt zum Thema Hybridisierung, das sich auf die Forschung und Entwicklung eines neuartigen Ansatzes für die Teilefertigung konzentriert. Das Projekt Hybrid7Al umfasst einerseits die Modifikation von Halbzeugen (Platten, Strangpressprofilen, rollgeformten Profilen usw.) durch den Einsatz von wire-DED und andererseits das Fügen/Modifizieren von unterschiedlichen Aluminiumgüten durch den Einsatz modernster Schweißgeräte.
Das Projekt konzentriert sich auf hochfeste, aber schwer zu schweißende 7xxx-Aluminiumlegierungen und ihre Kombination mit modernen 6xxx-Legierungen. Die Anwendungsbereiche sind Automotive, Bahn und Luftfahrt.
Innovative Auftragsverfahren für ressourcenschonende Bauteilfertigung
Der Einsatz neuartiger, drahtbasierter direkter Auftragsverfahren (wire-DED), auch Wire Arc Additive Manufacturing genannt, bietet für die Herstellung von Teilen zwei Möglichkeiten, die Energieeffizienz hoch und damit den CO2-Fußabdruck niedrig zu halten:
- Herstellung des Endbauteils durch direkte drahtbasierte additive Fertigung
- Zusätzliche Verstärkung konventionell gefertigter Bauteile durch wire-DED
In beiden Fällen kommt es zu einer Verbesserung des Buy-to-Fly-Verhältnisses (BtF) durch Vermeidung von Bearbeitungsschrott, der beispielsweise durch spanabhebende Verfahren anfällt.
Nachhaltiger Mehrwert in vielerlei Hinsicht
Weitere Vorteile sind die erhöhte Produktionsflexibilität von Kleinserienstrukturen, die Möglichkeit zur Herstellung komplexer Geometrien mit integrierten Funktionen oder die dezentrale Fertigung von Teilen, die den CO2-Fußabdruck durch Einsparung von Transporten reduziert.