Le formage à chaud chauffe des flans en acier et les façonne dans des matrices refroidies, créant des pièces martensitiques ultrarésistantes. Grâce aux aciers alliés et aux outillages refroidis, le procédé permet de produire des composants automobiles légers et résistants aux chocs, tels que montants, pare-chocs et cadres de portes.
Le formage à chaud, également appelé press hardening, est un procédé thermo‑mécanique utilisé pour fabriquer des composants en acier à très haute résistance présentant des géométries complexes. Les flans en acier ou les préformes embouties à froid – généralement des alliages manganèse‑bore tels que le 22MnB5 – sont chauffés à environ 900–950 °C, ce qui transforme leur microstructure en austénite. Le flan chauffé est transféré dans un outillage refroidi à l’eau, où le formage et la trempe s’effectuent en une seule étape (procédé direct). Le procédé indirect utilise une préforme formée à froid puis réchauffée. Le refroidissement rapide dans l’outil fermé convertit l’austénite en martensite, permettant d’atteindre des résistances supérieures à 1500 MPa tout en maintenant des tolérances dimensionnelles strictes. Les outillages sont généralement fabriqués dans une vaste gamme d’aciers pour travail à chaud ou à froid, voire en aciers rapides, selon les conditions de charge et les exigences du procédé. Ils intègrent des canaux de refroidissement, des inserts haute température et des revêtements durables pour résister aux cycles thermiques et maintenir la précision dimensionnelle. Le contrôle du procédé inclut le chauffage au four, le temps de transfert, la vitesse de formage et la température des matrices. Les composants formés à chaud sont largement utilisés dans les structures de sécurité automobile, telles que les montants A et B, les traverses de pare‑chocs, les anneaux de porte et les longerons de toit, permettant des conceptions légères avec d’excellentes performances en cas de collision et une haute absorption d’énergie.