Aplicaciones industriales para la fabricación aditiva

Aunque la fabricación aditiva ofrece un abanico casi infinito de posibilidades, hay ciertos ámbitos de excelencia en los que voestalpine se centra especialmente:

• Aeroespacial
• Defensa
• High Pressure Die Casting
• Moldeo por inyección de plástico
• Conformado por presión
• Oil & Gas / IPC

Aerospace

Soluciones de fabricación aditiva para el sector aeroespacial

Como proveedor emergente de servicios de fabricación aditiva para el sector aeroespacial, reunimos bajo un mismo techo nuestra experiencia en materiales, ingeniería avanzada y capacidad de fabricación a nivel mundial. Llevamos a cabo actividades de I+D específicas para cada aplicación con el fin de ofrecer soluciones de materiales en constante mejora que cumplan con los rigurosos estándares de la industria aeroespacial. Nuestro equipo de ingeniería trabaja codo con codo contigo para sacar el máximo partido a la fabricación aditiva.

Gracias a nuestra certificación combinada AS 9100 e ISO 9001:2015, ofrecemos servicios y experiencia en fabricación aditiva directamente a empresas del sector aeronáutico y aeroespacial. La presencia global de voestalpine nos convierte en el socio ideal para sus proyectos aeroespaciales —ya sea para la creación de prototipos o la producción en serie— dondequiera que lo necesite.

Aplicaciones de los componentes

Cátalogo actual/Cátalogo de proyectos en desarrollo: Componentes de propulsión a cohete

• Carcasa de la entrada de la turbina
• Colector de escape
• Intercambiador de calor
• Álabes de turbina
• Impulsor
• Inyector de combustible
• Componentes estructurales ligeros, articulaciones

Solución integral: desde el polvo hasta el componente acabado

Materiales homologados:

• Aleación de titanio: Ti64
• Acero inoxidable: 316L, 17-4PH
• Aleaciones a base de níquel: Inconel 625, 718
  • 718 propiedades cumplen o superan las normas AMS 5662, 5663 y 5664

Capacidades de fabricación

• Impresión: Fabricación aditiva por fusión en lecho de polvo
• Procesamiento térmico: tratamiento térmico, prensado isostático en caliente (HIP)
• Mecanizado: torneado-fresado de 5 ejes
• Recubrimiento: deposición física de vapor (PVD)
• Inspección: Máquina de medición por coordenadas (CMM) y escaneo 3D por láser

Defense

Soluciones de fabricación aditiva para el sector de la defensa

Silenciadores a medida: precisión gracias a la impresión 3D

voestalpine Additive Manufacturing ofrece soluciones personalizadas para silenciadores mediante tecnología de impresión 3D de última generación. Gracias al uso de materiales de primera calidad, como el titanio (Ti64) y el Inconel 718, junto con una libertad de diseño sin igual, creamos silenciadores altamente optimizados, ligeros y extremadamente duraderos para la caza, el deporte y aplicaciones militares. Nuestros expertos desarrollan diseños personalizados que se adaptan a sus necesidades, desde la creación rápida de prototipos hasta la producción a gran escala. Disfruta de ciclos de desarrollo ultrarrápidos, un posprocesamiento mínimo y acabados premium opcionales, como el recubrimiento DLC.

Tus ventajas: máxima precisión, menor ruido y retroceso, y calidad de primer nivel 

• Soluciones a medida: Diseños de silenciadores adaptados a sus necesidades específicas, ya sea para la caza, el deporte o aplicaciones militares.
• Materiales de alta gama: Titanio (Ti64) para un rendimiento ligero e Inconel 718 para una durabilidad extrema, combinados con acabados superficiales de primera calidad, como el recubrimiento DLC.
• Prototipado rápido & producción: Desde el diseño inicial hasta un prototipo listo para probar en tan solo unas semanas: mínimo retoque posterior, máxima calidad.

Solución integral: desde el polvo hasta el componente acabado

Desarrollo del diseño de silenciadores

• En función de la información que nos facilite el cliente sobre el arma y el uso que le vaya a dar, ajustamos y modificamos las distintas características del silenciador en consecuencia:
  • El alcance del cañón superior depende de la longitud del cañón y de restricciones como el guardamanos
  • Eslora total o eslora efectiva adicional
  • Diseño, disposición y número de deflectores, así como estructuras de amortiguación adicionales
  • Retorno de gas o permeabilidad en equilibrio con el rendimiento de silenciación y el sistema de gas o repetidor
• Prototipado rápido
  • Desarrollo iterativo del diseño hasta alcanzar la plena satisfacción y obtener la aprobación del cliente
  • Fabricación de prototipos (soportes para silenciadores) en el menor tiempo posible para que el cliente pueda realizar las primeras pruebas de campo con el silenciador recién desarrollado

Materiales homologados para aplicaciones de defensa

• Aleaciones a base de níquel:
  Inconel 718; su resistencia a altas temperaturas y sus excelentes valores de resistencia mecánica permiten su uso en fuego continuo,  sin que se produzca un destello en la boca del cañón debido al material.
• Aleaciones de titanio:
  Aleación de titanio alfa-beta Ti-6Al-4V: material ligero para aplicaciones que requieren gran movilidad y de un solo uso

Capacidades de fabricación

• Impresión: fusión por láser en lecho de polvo
• Procesamiento térmico: tratamiento térmico, prensado isostático en caliente
• Mecanizado: Fresado y torneado de 5 ejes
• Recubrimiento: PVD, DLC
• Inspección: máquina de medición por coordenadas (CMM) y escáner láser 3D

High Pressure Die Casting(HPDC)

Fabricación aditiva: la nueva dimensión en el utillaje para la fundición a presión

Reducimos el coste total de propiedad por pieza producida y optimizamos el OEE de las fundiciones con nuestras soluciones, mediante la reducción del índice de chatarra, el aumento de la productividad y la prolongación de la vida útil Este compromiso con la mejora del rendimiento se basa en décadas de experiencia como líder global reconocido en la fabricación y suministro de acero para herramientas. Esta experiencia nos permite comprender a fondo los retos a los que se enfrentan nuestros clientes en el sector de la fundición a presión. La cercanía con el cliente y la experiencia técnica son factores clave para desarrollar soluciones exitosas junto con nuestros socios.

Nuestra atención al detalle va mucho más allá del diseño del utillaje. Nuestros expertos en fabricación aditiva crean parámetros de impresión específicamente optimizados para nuestra gama de materiales de fundición a presión de alto rendimiento, lo que permite ofrecer soluciones únicas con resultados superiores.

Herramientas únicas para soluciones únicas Gracias a una estrecha colaboración con nuestros clientes y al aprovechamiento de los últimos avances en fabricación aditiva y de nuestros conocimientos sobre materiales, desarrollamos soluciones de fabricación aditiva a medida, optimizadas para la fundición a presión.

Tu socio de confianza en AM.

Diseño optimizado para HPDC

Nuestra experiencia en AM, combinada con nuestros amplios conocimientos en fundición a presión, nos permite ofrecer a nuestros clientes las mejores soluciones de utillaje posibles. Les acompañamos a través de un proceso de asesoramiento detallado para desarrollar la solución adecuada para cada aplicación, utilizando herramientas de última generación que guían el proceso de fabricación desde el concepto inicial hasta la obtención de piezas funcionales. Si es necesario, nuestros expertos en fundición a presión pueden ayudar a rediseñar las herramientas para que se adapten a los requisitos específicos de cada aplicación.

Nuestro enfoque basado en datos para el diseño de canales de refrigeración analiza los parámetros del proceso y las cargas mecánicas con el fin de crear modelos informáticos detallados y simulaciones de procesos. Este método de optimización de la gestión térmica es esencial para lograr el equilibrio adecuado entre una refrigeración eficiente y el rendimiento mecánico de la herramienta.

Este proceso va mucho más allá del diseño habitual de los canales de refrigeración conformes. Somos expertos en fundición a presión.

El análisis de fallos y la simulación de procesos son competencias clave Al combinar esto con nuestros conocimientos técnicos en materia de diseño y proceso de fabricación aditiva, logramos comprender a fondo no solo los retos, sino también la mejor manera de optimizar cada pieza para satisfacer las necesidades de rendimiento del cliente. La gestión térmica con un diseño de canales optimizado para reducir las tensiones es fundamental para la calidad de la fundición y la vida útil del molde.

Impresión optimizada para HPDC

Garantizamos la máxima calidad, fiabilidad y consistencia gestionando cada etapa de la cadena de valor, desde la producción del polvo hasta la entrega de la pieza final. Tanto para un componente individual como para la producción en serie, nuestros sistemas internos de calidad aseguran que sus requisitos se cumplan en todo momento. Mediante el uso de herramientas de última generación, mejoramos y optimizamos continuamente nuestros procesos de impresión. El Diseño de Experimentos, el Control Estadístico de Procesos y la monitorización de procesos constituyen la base de nuestra metodología. La innovación constante de nuestros equipos de fabricación aditiva y de materiales garantiza unas propiedades de los materiales superiores para las aplicaciones más exigentes. Como resultado, nuestros clientes pueden poner las piezas en servicio con total confianza

Entendemos las complejas interacciones entre el láser y el material Esta amplia experiencia en fabricación aditiva y fundición a presión permite a nuestros clientes añadir valor a su negocio y obtener una ventaja competitiva.

Detalles de la imagen:

Imagen de la izquierda: Objetivo de optimización «zona de solidificación» detectado mediante la supervisión del proceso utilizando EQSTATE Exposure OT (arriba) y EQSTATE meltPool (abajo).

Imagen central: Diseño de experimentos para la optimización de parámetros mediante un mapa de contornos del diseño de superficie de respuesta para la porosidad (arriba) y la muestra metalográfica correspondiente tras la optimización (abajo).

Imagen derecha: Microestructura de un acero de tipo H13 fabricado mediante fabricación aditiva, analizada mediante SEM (arriba) y EBSD (abajo)

Polvo optimizado para HPDC

Nuestra dilatada trayectoria en el desarrollo de materiales para el sector de la fundición a presión garantiza que los polvos que utilizamos sean de la máxima calidad y ofrezcan una vida útil superior de los moldes.

Uddeholm Dievar® para fabricación aditiva es un acero para herramientas de trabajo en caliente de alto‑rendimiento, aleado con cromo‑, molibdeno‑y vanadio, que ofrece una excelente resistencia a las grietas por calor, las grietas macroscópicas, el desgaste en caliente y la deformación plástica. Independientemente del mecanismo de fallo predominante, Uddeholm Dievar® para la fabricación aditiva ofrece la posibilidad de mejorar considerablemente la vida útil de los troqueles, lo que se traduce en una mayor rentabilidad del utillaje.

En resumen:

• Nivel de tenacidad superior en estado de temple y revenido
• Resistencia al revenido
• Resistencia a altas temperaturas
• Excelente capacidad de pulido
• Dureza recomendada en uso: 46-48 HRC
• Diseñado para aplicaciones exigentes de utillaje, como la forja a alta presión y el moldeo por inyección de plástico

BÖHLER W360 AMPO es nuestra calidad superior para aplicaciones de fundición a presión. Esta aleación patentada ha sido diseñada para superar en prestaciones a muchos aceros para herramientas tradicionales, como el 1.2709 (Maraging 300), el 1.2343 ESR (H11) y el 1.2344 ESR (H13).

En resumen:

• Alta resistencia al calor y al desgaste por altas temperaturas
• Dureza recomendada en uso: 48-56 HRC
• Resistencia excepcional
• Diseñado para aplicaciones de utillaje exigentes, como la fundición a presión y los plásticos reforzados

Nuestro apoyo no termina con la entrega de los insertos fabricados mediante impresión 3D, sino que va mucho más allá. Todas las herramientas tienen una vida útil determinada y, con el tiempo, dejarán de funcionar. Analizamos y examinamos las plaquitas de herramientas defectuosas para determinar la causa principal del daño. Por ejemplo, una grieta puede tener muchos orígenes diferentes. Solo si identificamos la causa podremos tomar las medidas necesarias para prolongar la vida útil y evitar que vuelva a ocurrir.

Ejemplo:
Grietas provocadas por un diseño incorrecto del canal debido al incumplimiento de los requisitos del cliente.

Soluciones a medida para HPDC

Diseño optimizado. Impresión optimizada. Polvo optimizado. ¡Optimizado para ti!

Nuestro enfoque basado en tres pilares para la fabricación aditiva ofrece de forma sistemática mejoras significativas en el rendimiento para aplicaciones de utillaje de fundición a presión. Reducimos el coste total de propiedad por pieza producida y optimizamos el OEE de las fundiciones con nuestras soluciones, mediante la reducción del índice de chatarra, el aumento de la productividad y la prolongación de la vida útil Esto incluye una amplia gama de productos de ingeniería de voestalpine, tales como subinsertos, canales de colada, distribuidores, anillos distribuidores y mucho más. Consulte a continuación nuestra gama de productos de ingeniería para la fundición a presión de alta presión.

Productos de ingeniería para High Pressure Die Casting

Descubra nuestra gama completa de productos de ingeniería para la fundición a presión de alta presión: haga clic a continuación para obtener más información.

Folletos de HPDC

• Brochure_HPDC_EP_09-2024_eng_final pdf | 2,45 MB

Casos prácticos de HPDC

• case_study_HPDC-The-Importance-of-Design-for-AM pdf | 1,25 MB
• case_study_distributor pdf | 652 KB

Materiales para la fabricación aditiva de HPDC

• Uddehom Dievar para AM
• BÖHLER W360 AMPO
• BÖHLER W722 AMPO

Recomendaciones generales para los insertos de herramientas HPDC fabricados mediante impresión 3D

Plastic Injection Molding

Fabricación aditiva: la nueva dimensión del moldeo por inyección de plástico

 Gracias a la refrigeración conformada, aceleramos considerablemente la producción al reducir el tiempo de enfriamiento, al tiempo que garantizamos una calidad elevada, estable y constante de las piezas de plástico. Este compromiso con la mejora del rendimiento se basa en décadas de experiencia como líder global reconocido en la fabricación y suministro de acero para herramientas. Esta experiencia nos permite comprender a fondo los retos a los que se enfrentan nuestros clientes en el sector del moldeo por inyección de plástico (PIM). La cercanía con el cliente y la experiencia técnica son factores fundamentales para desarrollar soluciones exitosas junto con nuestros socios.

Nuestra atención al detalle va mucho más allá del diseño del utillaje. Nuestros expertos en fabricación aditiva desarrollan parámetros de impresión específicamente optimizados para nuestra gama de materiales PIM de alto rendimiento, lo que permite ofrecer soluciones únicas con resultados superiores.

Herramientas únicas para soluciones únicas Gracias a una estrecha colaboración con nuestros clientes y al aprovechamiento de los últimos avances en fabricación aditiva y de nuestros conocimientos sobre materiales, creamos soluciones de fabricación aditiva a medida, optimizadas para la impresión de metales (PIM).

Tu socio de confianza en AM.

Diseño optimizado para PIM

Nuestra experiencia en AM, combinada con nuestros amplios conocimientos en PIM, nos permite ofrecer a nuestros clientes las mejores soluciones de herramientas posibles. Les guiamos a través de un proceso de asesoramiento detallado para desarrollar la solución adecuada para cada aplicación, utilizando herramientas de última generación que respaldan el proceso de fabricación desde el concepto inicial hasta las piezas funcionales. Cuando es necesario, nuestros expertos en PIM ayudan a rediseñar las herramientas para que se adapten a los requisitos específicos de cada aplicación.

Nuestro enfoque basado en datos para el diseño de canales de refrigeración analiza los parámetros del proceso y las cargas mecánicas con el fin de crear modelos informáticos detallados y simulaciones de procesos. Este método de optimización de la gestión térmica es esencial para lograr el equilibrio adecuado entre una refrigeración eficiente y el rendimiento mecánico de la herramienta.

Este proceso va mucho más allá del diseño estándar de los canales de refrigeración conformados. Entendemos el PIM.

El análisis de fallos y la simulación de procesos son competencias clave Al combinar esto con nuestros conocimientos técnicos en materia de diseño y procesamiento de fabricación aditiva, logramos comprender a fondo no solo los retos, sino también la mejor manera de optimizar cada pieza para satisfacer los requisitos de rendimiento del cliente.

Impresión optimizada para PIM

Garantizamos la máxima calidad, fiabilidad y consistencia gestionando cada etapa de la cadena de valor, desde la producción del polvo hasta la entrega de la pieza final. Tanto para un componente individual como para la producción en serie, nuestros sistemas internos de calidad aseguran que sus requisitos se cumplan en todo momento. Mediante el uso de herramientas de última generación, mejoramos y optimizamos continuamente nuestros procesos de impresión. El Diseño de Experimentos, el Control Estadístico de Procesos y la monitorización de procesos constituyen la base de nuestra metodología. La innovación constante de nuestros equipos de fabricación aditiva y de materiales garantiza unas propiedades superiores de los materiales para las aplicaciones más exigentes, además de la mejor calidad de superficie que se puede conseguir con la fabricación aditiva. Como resultado, nuestros clientes pueden poner las piezas en servicio con total confianza

Entendemos las complejas interacciones entre el láser y el material Esta amplia experiencia en AM y PIM permite a nuestros clientes añadir valor a su negocio y obtener una ventaja competitiva.

Detalles de la imagen:

Imagen izquierda: Objetivo de optimización «zona de solidificación» detectado mediante la supervisión del proceso utilizando EQSTATE Exposure OT (arriba) y EQSTATE meltPool (abajo)

Imagen central: Diseño de experimentos para la optimización de parámetros mediante un mapa de contornos del diseño de superficie de respuesta para la porosidad (arriba) y la muestra metalográfica correspondiente tras la optimización (abajo)

Imagen derecha: Microestructura de un acero de tipo H13 fabricado mediante fabricación aditiva, analizada mediante SEM (arriba) y EBSD (abajo)

Polvo optimizado para PIM

Tenemos el polvo adecuado para su aplicación exigente.

Calidades resistentes a la corrosión

¹templado directo, ²material en barra para comparación

Grados de trabajo en caliente

Impresión y posprocesamiento

Como líderes mundiales en el sector del acero y la tecnología, ofrecemos una gama completa de técnicas de producción y servicios a lo largo de toda la cadena de valor, impulsando la innovación y el desarrollo gracias a décadas de experiencia en materiales y procesos. Desde el desarrollo de aleaciones y la producción de polvo metálico hasta el diseño, la fabricación y el posprocesamiento, ofrecemos soluciones integrales que reducen los residuos y minimizan los riesgos de la cadena de suministro, con el objetivo de convertirnos en su socio comercial de confianza.

Ofrecemos soluciones a medida, desde el concepto hasta el componente.

Soluciones PIM a medida

Nuestro enfoque basado en tres pilares para la fabricación aditiva ofrece de forma sistemática mejoras significativas en el rendimiento a los clientes de PIM en una amplia gama de aplicaciones de herramientas, entre las que se incluyen insertos, deslizadores, filtros y mezcladores.

DISEÑO OPTIMIZADO. IMPRESIÓN OPTIMIZADA. POLVO OPTIMIZADO. OPTIMIZADO PARA TI.

Casos de uso para soluciones integrales de la cadena de valor

Descubra cómo los fabricantes de herramientas, las empresas de moldeo por inyección y los fabricantes de equipos originales están aprovechando nuestra cadena de valor integral, que combina tecnología de vanguardia y experiencia en materiales, para crear diseños de productos innovadores y lograr una producción rentable.

El caso práctico de los moldes para tapas de tazas de café de voestalpine & ilustra lo que se puede lograr cuando la innovación, la colaboración y la tecnología se unen para ampliar los límites del diseño de moldes y piezas. 

Análisis de fallos

Nuestro apoyo no termina con la entrega de los insertos fabricados mediante impresión 3D, sino que va mucho más allá. Todas las herramientas tienen una vida útil determinada y, con el tiempo, dejarán de funcionar. Analizamos y examinamos las plaquitas de herramientas defectuosas para determinar la causa principal del daño. Por ejemplo, una grieta puede tener muchos orígenes diferentes. Solo si identificamos la causa podremos tomar las medidas necesarias para prolongar la vida útil y evitar que vuelva a ocurrir.

Ejemplo: Grietas provocadas por la corrosión

Arriba: Superficie de fractura y grietas adicionales (vista longitudinal; imagen obtenida con un microscopio óptico de luz)

Parte inferior: Imagen tomada con un microscopio óptico de varias manchas de corrosión en una sección transversal

Detalles de la imagen:

1. Superficie de fractura
2. Grietas
3. Canal de refrigeración
4. Corrosión

Productos de ingeniería de AM para el moldeo por inyección de plástico

Descubra nuestra gama completa de productos técnicos para el moldeo por inyección de plástico: haga clic a continuación para obtener más información.

Folletos de PIM

• Broschüre_PIM_EP_010-2024_eng_Approved pdf | 870 KB

Casos prácticos de PIM

• Case Study PIM_BeCu pdf | 871 KB
• Case Study PIM_Medical_Container pdf | 166 KB
• Case Study PIM_Tooling Inserts pdf | 162 KB

Materiales de PIM AM

• Uddeholm Corrax
• Uddeholm Dievar
• Uddeholm Tyrax ESR
• BÖHLER M789 AMPO
• BÖHLER W360 AMPO
• BÖHLER W722 AMPO

Recomendaciones generales para los insertos de herramientas PIM fabricados mediante impresión 3D

• Recommendations_for_use_of_AM_in_PIM pdf | 751 KB

Press Hardening

EvolutionClad 58

• Dureza del recubrimiento: 56-58 HRC
• Altura de deposición: 2.5mm ± 0.5mm
• Material base dúctil y resistente con una dureza de 32 HRC
• Espesor efectivo del recubrimiento tras el acabado: 1.5mm

EvolutionClad 60

• Dureza del recubrimiento: 59-61 HRC
• Se aplica únicamente en la zona de los radios activos

Características principales

• Dureza del recubrimiento: 56-58 HRC
• Altura de deposición 2.5mm ± 0.5mm
• Material base dúctil y resistente
• Altura efectiva del revestimiento tras el acabado: 1.5mm

Contacto

Andreas Bartling

Asesor técnico de aplicaciones

Phone: +49 160-3889157

Descargas

• Datasheet-EvolutionClad-58-en pdf | 2,06 MB

Recubrimiento de segmentos de herramientas para el endurecimiento por prensado mediante soldadura por deposición con láser

Las herramientas con refrigeración interna destinadas al endurecimiento por prensado directo de chapas de alta resistencia están sometidas a una compleja variedad de cargas. El desgaste por abrasión, especialmente en los radios exteriores, reduce el contacto entre la chapa y la herramienta y, en consecuencia, dificulta la transferencia de calor. En última instancia, esto provoca el rechazo de componentes debido a las desviaciones dimensionales causadas por la recuperación elástica de la chapa.

Además, los materiales utilizados para estas herramientas deben ofrecer una alta resistencia a las cargas térmicas cíclicas para evitar grietas en la superficie. Dado que las chapas endurecidas por prensado suelen estar recubiertas de AlSi, también se produce desgaste por adhesión, lo que requiere ciclos periódicos de pulido manual. Estos mecanismos de desgaste suelen interactuar entre sí.

Para cumplir estos exigentes requisitos, se suelen utilizar materiales especiales con una dureza de alrededor de 58 HRC. Sin embargo, su ductilidad relativamente baja aumenta el riesgo de que se produzcan grietas en los canales de enfriamiento, lo que suele provocar el fallo total del utillaje.

Una solución eficaz a estos problemas es el uso de segmentos de herramientas recubiertos mediante deposición de metal por láser para el endurecimiento por prensado

Nuestra solución

Ofrecemos recubrimientos de acero para trabajos en caliente hechos a medida, diseñados para satisfacer las exigencias más estrictas en herramientas con refrigeración activa.

• Acero para trabajo en caliente fabricado a medida para satisfacer las exigencias más estrictas en herramientas con refrigeración activa
• Endurecimiento de 56 ± 2 HRC o 60 ± 1 HRC (modificado) en la zona activa
• Material base dúctil y pre-templado para reducir la aparición de grietas originadas en el canal de enfriamiento
• Altura de la capa tras el revestimiento: 2,5 ± 0.5 mm
• Altura efectiva de la capa tras el mecanizado final: 1.5 mm

Esta combinación avanzada garantiza durabilidad, precisión y fiabilidad, lo que sienta las bases para obtener claras ventajas en cuanto a rendimiento y mantenimiento.

Tus ventajas

• Aumento significativo de la vida útil de la herramienta gracias a un recubrimiento resistente al desgaste
• Menor tendencia a la aparición de grietas que se originan en el canal de enfriamiento, gracias a la elevada tenacidad del material base
• Posibilidad de personalizar las propiedades locales ajustando el material, por ejemplo, en la zona del radio de acción
• Menor esfuerzo de tratamiento térmico gracias al uso de un material base pretemplado
• Menores costes de reparación y la posibilidad de reacondicionamiento

Vídeos sobre el endurecimiento por prensado

Petróleo y gas, IPC y energías renovables

Ofrecemos servicios integrales de fabricación aditiva, desde el diseño hasta la comercialización. Presencia global en América del Norte, Europa y Asia

Producción de materia prima (polvo y alambre)

• Una dilatada experiencia en metalurgia
• Aleaciones a base de níquel, tales como:
  • BÖHLER L718 API y AMS (IN718, UNS N07718) [PBF-LB / DMD-Powder]
  • BÖHLER L625 (IN625, UNS N06625) [PBF-LB / DMD-Powder]
  • Hastelloy X (UNS N06002) [DMD-Powder]

• Aleaciones a base de cobalto:
  • BÖHLER L175 (UNS R31538) [PBF-LB / DMD-Powder]
  • Stellite 6 (UNS R30006) [DMD-Powder]

• Aleaciones a base de hierro, tales como:
  • BÖHLER W722 (acero maraging, UNS K93120) [PBF-LB]
  • BÖHLER N700 (17-4PH UNS S17400) [PBF-LB / DMD-Powder]
  • BÖHLER E185 (acero de baja aleación de Ni-Cr para cementación) [PBF-LB / DMD-Powder]
  • 316L (UNS S31603) [PBF-LB / DMD-Powder]
  • AISI 1045 (UNS G10450) [DMD-Powder]
  • Superdúplex (UNS S32750) [DMD-Powder]

• Otros, como las aleaciones a base de titanio [PBF-LB] y el carburo [DMD-Powder]

Böhler Powder: Haga clic aquí

Böhler Welding: Haga clic aquí

Ingeniería inversa / Digital Warehousing / Pasaporte digital

Transformamos piezas antiguas en modelos CAD en 3D de gran precisión mediante técnicas avanzadas de escaneo y creamos pasaportes digitales para la gestión inteligente de almacenes, lo que permite reducir los costes y los plazos de entrega. Al elegir el método de fabricación óptimo y actuar con rapidez, nos aseguramos de que su producción siga funcionando sin retrasos.

• Utilizando tecnologías avanzadas de escaneo para recrear modelos CAD en 3D y planos detallados de componentes antiguos, desarrollar un «pasaporte digital» para un enfoque de almacenamiento digital (reducción de costes y plazos de entrega)
• Evaluar el método de fabricación más adecuado, como la fabricación aditiva, el mecanizado, la fundición, etc.
• Respuesta rápida para minimizar el tiempo de inactividad en la producción

Diseño para fabricación aditiva

Experiencia en diseño específico para la fabricación aditiva, con la ayuda desoftware de simulación de procesos para garantizar
una impresión satisfactoria, ofreciendo asesoramiento en diseño a los equipos de ingeniería
del cliente.
Apoyo al cliente con Diseño para la fabricación aditiva (unificación de piezas,
optimización topológica, minimización del uso de material y estructuras de soporte) desde
el diseño convencional hasta la AM en componentes tales como motores de fondo de pozo, cables de perforación, bombas,
carcasas de sensores, boquillas, BOP, impulsores, intercambiadores de calor y más.

Additive Manufacturing

• Creación de prototipos & y producción en serie con múltiples tecnologías: PBF-LB, DED
• Proceso AM homologado según API20S (AMSL 1, 2, 3) y DNVGL-ST-B203
• Capacidades de posprocesamiento : eliminación automática de polvo, electroerosión por hilo, etc.

Procesamiento térmico

• Prensado isostático en caliente
• Templado al vacío
• Nitruración superficial
• Para aliviar el estrés
• Recocido en solución
• Tratamiento criogénico
• Normalización
• Envejecimiento/Endurecimiento por precipitación

Mecanizado y tratamiento de superficies

• Mecanizado final para ofrecer soluciones llave en mano, tales como: torneado, fresado, rectificado, pulido, equilibrado y pruebas de sobrevelocidad
• Recubrimiento de dureza superficial, HVOF, recubrimiento PVD
• Electropulido, pulido en tambor

Calidad

Sistemas de gestión de la calidad:

• AS 9100 D & ISO 9001:2015
• DNVGL-ST-B203: Fabricación aditiva de piezas metálicas
• Conforme a la norma API 20S
• ISO 13485:2016
• Certificación NADCAP: específica para la fabricación aditiva (AC 7131)

Control de la materia prima en polvo, como análisis químico, densidad del polvo,
fluidez, distribución granulométrica, morfología y humedad.

Análisis metalúrgicos y ensayos mecánicos, tales como análisis químicos,
densidad, microestructura, caracterización de la rugosidad superficial, ensayos de tracción,
ensayos de impacto y ensayos de dureza.

Ensayos no destructivos: ensayos no destructivos superficiales mediante pruebas con líquidos penetrantes
(LPT), ensayos no destructivos volumétricos mediante tomografía computarizada (TC) o radiografía (RT).

Inspección dimensional: escaneo 3D con FaroArm, máquina de medición por coordenadas (CMM) CONTURA 7.