La mayoría de las aleaciones a base de cobalto contienen cromo. Los elementos de aleación como el wolframio, el molibdeno, el níquel, el hierro, el aluminio y el carbono proporcionan una amplia gama de propiedades, como una gran dureza y resistencia al desgaste y a la corrosión a altas temperaturas. Los campos de aplicación son principalmente la industria química, la tecnología energética, la industria aeroespacial y la tecnología médica.
"La combinación básica de la mayoría de las aleaciones es cobalto-cromo, actuando el cromo como elemento reforzante. La adición de wolframio y/o molibdeno puede potenciar este efecto. Otro elemento de aleación común es el níquel. Las propiedades del material dependen en gran medida de los demás elementos de aleación, como el wolframio, el hierro, el aluminio y el carbono, así como del método de fabricación. Las aleaciones a base de cobre suelen fabricarse como calidades de refundición.
Debido a su elevado punto de fusión y a su buena resistencia a la corrosión a altas temperaturas, las aleaciones a base de cobalto se utilizan a menudo como materiales para altas temperaturas. Además, las aleaciones con base de cobalto tienen una gran dureza, alta resistencia al desgaste y, por tanto, buena resistencia a la corrosión por erosión. Sin embargo, estas aleaciones tienen una resistencia a la rotura por fluencia y una resistencia a la fluencia algo menores que las aleaciones con base de níquel.
Las aleaciones con base de cobalto se utilizan principalmente en la industria química, en la tecnología energética, así como en la tecnología aeroespacial y médica. Algunos ejemplos de aplicación de las aleaciones con base de cobalto son los álabes guía de las turbinas, los revestimientos protectores resistentes a la abrasión, los componentes internos de las plantas incineradoras de residuos o los hornos industriales, así como los revestimientos de las cámaras de combustión de las turbinas de gas y los implantes médicos, incluidos los implantes dentales.
Las aleaciones a base de cobalto suelen dividirse en tres categorías:
– Aleaciones de alto contenido en carbono, también denominadas estelitas (C de 0,5 a 3%) para los mayores esfuerzos de desgaste, preferentemente aleadas con Cr (aprox. 27 -33%) y W (hasta aprox.18%) y Mo y, por tanto, con una proporción significativa de carburos eutécticos cuyo tamaño y distribución dependen en gran medida de la composición, de las condiciones de solidificación. Estas aleaciones se utilizan sobre todo como productos PM y en forma de colada. Sólo algunas de las aleaciones comunes pueden conformarse en caliente.
– Aleaciones con menor contenido de C para aplicaciones de alta temperatura, principalmente con W o Ta, adiciones moderadas de Ni y Cr y ocasionalmente adiciones de metales de tierras raras (por ejemplo, lantano, itrio), así como Al, Ti, Nb para endurecimiento por envejecimiento. Estas aleaciones no tienen la gran importancia técnica de las superaleaciones con base de Ni, pero desempeñan un papel importante debido a su excelente resistencia a la corrosión, especialmente contra la corrosión por gas caliente incluso en entornos que contienen S. Estas aleaciones son conformables y pueden producirse en todas las formas de producto habituales, pero preferentemente como chapas y placas.
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– Aleaciones con bajo contenido de C para aplicaciones en condiciones húmedas, corrosivas y al mismo tiempo de mayor tensión de desgaste, principalmente aleadas con Cr, Ni y Mo, menos con W. El bajo contenido de C reduce la tendencia a precipitar carburos intergranulares de frontera de grano y contribuye a la excelente resistencia de estas aleaciones a los efectos de la corrosión local, por ejemplo, corrosión por picaduras y grietas y corrosión intergranular. Por esta razón, estas aleaciones basadas en Co-Cr-Mo, Co-Cr-W-Ni y Co-Ni-Cr-Mo son las preferidas para varios implantes médicos y diversas estructuras metálicas médicas."