El prensado en caliente calienta láminas de acero y las conforma en matrices refrigeradas, creando piezas martensíticas ultrarresistentes. Con aceros aleados y herramientas enfriadas, el proceso permite componentes automotrices ligeros y resistentes a impactos, como pilares, parachoques y anillos de puerta.
El endurecimiento por prensado, también llamado conformado en caliente (hot forming), es un proceso termomecánico utilizado para fabricar componentes de acero de ultra alta resistencia con geometrías complejas. Las láminas de acero o preformas conformadas en frío—generalmente aceros manganeso‑boro como 22MnB5—se calientan a unos 900–950 °C, transformando su microestructura en austenita. La lámina caliente se transfiere a un juego de matrices refrigeradas por agua, donde el conformado y el temple ocurren en un solo paso (proceso directo). El proceso indirecto utiliza una preforma conformada en frío que posteriormente se calienta. El enfriamiento rápido dentro del troquel cerrado convierte la austenita en martensita, logrando resistencias superiores a 1500 MPa y manteniendo tolerancias dimensionales estrechas. El utillaje suele fabricarse en aceros de trabajo en caliente, aceros de trabajo en frío o incluso aceros rápidos, según las condiciones de carga y los detalles del proceso. Las herramientas incorporan canales de refrigeración, insertos resistentes a alta temperatura y recubrimientos duraderos para soportar ciclos térmicos y mantener la precisión dimensional. El control del proceso incluye el calentamiento en horno, el tiempo de transferencia, la velocidad de conformado y la temperatura de la matriz. Los componentes prensados en caliente se utilizan ampliamente en estructuras de seguridad automotriz como pilares A y B, travesaños de parachoques, marcos de puertas y rieles de techo, permitiendo diseños livianos con excelente rendimiento ante impactos y alta absorción de energía.