El moldeo por soplado infla una parisón o preforma calentada dentro de un molde refrigerado para formar piezas plásticas huecas. Utilizando HDPE, PP, PET y estructuras multicapa junto con utillaje de precisión, el proceso produce botellas, tanques, conductos y empaques con espesor y resistencia controlados.
El moldeo por inyección es un proceso cíclico que produce piezas termoplásticas o termoestables complejas con alta repetibilidad. Los gránulos poliméricos se secan (según necesidad) y se plastifican en un cilindro calentado; un husillo rotativo funde y homogeneiza el material y luego lo inyecta a velocidad y presión controladas en un molde cerrado a través de un sistema de bebedero/canal/compuerta. La cavidad se compacta para compensar la contracción, se mantiene bajo presión y luego se enfría (o se cura en el caso de termoestables) antes de la eyección. Los parámetros críticos incluyen temperaturas de fusión y de molde, velocidad del husillo, presiones de inyección y compactación, punto de conmutación, tiempo de mantenimiento y tiempo de enfriamiento; estos gobiernan la estabilidad dimensional, la calidad superficial y la deformación. Los materiales más comunes incluyen PP, PE, ABS, PC, PA, PBT, POM, TPU y compuestos cargados con vidrio o minerales; para termoestables, sistemas fenólicos y epoxi. El utillaje se compone de aceros endurecidos o templados, aceros resistentes a la corrosión, aleaciones de cobre o moldes de aluminio con planos de partición, núcleos/cavidades, movimientos laterales, sistemas de canal caliente o frío, ventilación, refrigeración conformada o convencional y texturas/revestimientos superficiales. Las aplicaciones incluyen piezas interiores y exteriores automotrices, desechables médicos, carcasas y conectores electrónicos, tapas de envases, electrodomésticos y engranajes u ópticas de precisión.