El forjado en caliente y semicaliente da forma a aleaciones de acero, aluminio o titanio bajo alta temperatura y presión. Matrices duraderas y calentamiento controlado permiten producir piezas fuertes y resistentes a la fatiga para automoción, aeroespacial e industria.
La forja en caliente y en semicaliente son procesos de deformación en los que el metal se conforma bajo cargas de compresión para lograr alta resistencia y geometrías precisas. En la forja en caliente, las barras se calientan por encima de la temperatura de recristalización, lo que permite una máxima conformabilidad y elimina el endurecimiento por deformación. La forja semicaliente opera a temperaturas algo más bajas, reduciendo la formación de cascarilla y mejorando el acabado superficial y las tolerancias, mientras continúa permitiendo un alto grado de complejidad geométrica. Los materiales habituales incluyen aceros, aleaciones de aluminio y aleaciones de titanio seleccionadas por su resistencia, tenacidad y estabilidad térmica. El utillaje, normalmente fabricado con aceros para trabajo en caliente, consta de matrices robustas, punzones, insertos y sistemas de lubricación diseñados para soportar altas cargas, ciclos térmicos y desgaste. El control de la temperatura, la fuerza de prensado y el diseño de la matriz aseguran un flujo óptimo del grano, baja porosidad y alta resistencia a la fatiga. Las aplicaciones clave incluyen componentes de suspensión automotriz, cigüeñales, bielas, engranajes, componentes estructurales aeronáuticos y elementos de fijación críticos para la seguridad, donde se requieren propiedades mecánicas superiores y gran durabilidad.