La fundición por gravedad y a baja presión llena suavemente aluminio fundido en moldes de acero utilizando flujo natural o baja presión aplicada. El llenado controlado, las herramientas duraderas y la solidificación lenta producen piezas resistentes y de baja porosidad para ruedas, carcasas y componentes estructurales.
La fundición por gravedad y la fundición a baja presión son procesos robustos utilizados para producir componentes de aluminio de alta calidad con buenas propiedades mecánicas. En la fundición por gravedad, la aleación fundida se vierte en un molde de acero precalentado y se distribuye suavemente mediante el flujo natural, con mínima turbulencia. La fundición a baja presión utiliza un horno sellado y una presión regulada de aproximadamente 0,5–1 bar para impulsar el metal fundido hacia arriba a través de un tubo ascendente dentro del molde, garantizando un llenado controlado y una menor inclusión de óxidos. El utillaje consiste en moldes de acero duraderos fabricados generalmente con aceros para trabajo en caliente, con sistemas diseñados de alimentación, ventilación y refrigeración, a menudo asistidos por recubrimientos para mejorar el desmoldeo y prolongar la vida útil del molde. Los materiales típicos incluyen aleaciones Al‑Si y Al‑Mg seleccionadas por su colabilidad, resistencia y resistencia a la corrosión. Estos procesos se emplean ampliamente en piezas estructurales y de seguridad, como ruedas, componentes de suspensión, carcasas y bloques de motor o transmisión, donde se requiere baja porosidad y alta estabilidad dimensional.