Insights

Im Oktober 2026 präsentiert die Business Unit der Metal Forming Division ihre Lösungen auf zwei wichtigen Branchenmessen: vom 20. bis 23. Oktober auf der EuroBLECH auf dem Messegelände in Hannover und vom 27. bis 29. Oktober auf der Internationalen Zuliefererbörse (IZB) im Allerpark Wolfsburg. An beiden Standorten stehen die Technologien, Produkte und Fertigungskompetenzen ebenso im Mittelpunkt wie der persönliche Austausch mit Kund:innen und Partner:innen.

Der Karosseriebau befindet sich im Wandel. Weniger Teile, neue Großbauteilkonzepte und höhere Integrationsgrade verändern Entwicklung und Fertigung. Warmumformung bleibt dabei ein Schlüsselprozess für zukünftige Karosseriekonzepte. Um Effizienz, Qualität und Wirtschaftlichkeit optimal auszuschöpfen, müssen Industrialisierung und Serienfähigkeit frühzeitig mitgedacht werden. Genau hier bringt die voestalpine Automotive Components Gruppe Know how ein – vom Co-Engineering bis zum Serienprozess: als „All in one Expert“ mit enger Verzahnung von Werkstoff, Werkzeug, Umform und Assemblierungskompetenz. Mit unserem One Stop Shop Ansatz stellen wir sicher, dass Warmumformung nicht isoliert betrachtet, sondern in die gesamte Prozess- und Lieferkette integriert wird.

Elektrifizierte Antriebe, neue Plattformkonzepte und steigende Anforderungen an Komfort und Sicherheit verändern den Fahrzeugbau grundlegend. Davon ist auch das Fahrwerk betroffen: Moderne Luftfedersysteme müssen unterschiedliche Lastzustände ausgleichen, zur Fahrzeugstabilität beitragen und sich nahtlos in komplexe Fahrzeugarchitekturen integrieren. Luftfederkomponenten von voestalpine Rotec und Strukturkompetenz von voestalpine Automotive Components zeigen, wie wichtig das Zusammenspiel präzise gefertigter Komponenten im modernen Automobilbau ist.

Presshärten, auch bekannt als Warmumformen, ist ein thermomechanischer Prozess zur Herstellung ultrahochfester Stahlbauteile für crashrelevante Karosseriestrukturen. Dabei lassen sich sehr hohe Festigkeiten mit einer funktionsgerechten Geometrie kombinieren – vorausgesetzt, die Industrialisierung wird von Anfang an sorgfältig geplant. voestalpine Automotive Components konzentriert sich dabei nicht nur auf das Material, sondern vor allem auf einen stabilen Serienprozess: Temperaturführung, Taktstabilität, klar definierte Schnittstellen zwischen Platine, Ofen und Presse sowie ein reproduzierbares Qualitätsfenster von SOP über die gesamte Serienlaufzeit.

Mit dem phs-door ring zeigt voestalpine Automotive Components, wie integrierte Fertigung, Materialvielfalt und Engineering-Kompetenz zu einem zukunftsweisenden Bauteil verschmelzen. Das Projekt ist ein Proof of Concept für die nächste Generation der Fahrzeugstruktur – und ein starkes Zeichen für die technologische Weiterentwicklung im Karosseriebau.

voestalpine Automotive Components bietet mehr als Standardlösungen – hier wird Ersatzteilproduktion neu gedacht. Das Werk in Bunschoten ist darauf ausgelegt, OEMs maximale Flexibilität zu bieten: Von Kleinserien mit nur einem Teil bis hin zu Großaufträgen mit 150.000 Stück pro Jahr. Und das alles ohne Kompromisse bei Qualität, Effizienz oder Lieferzuverlässigkeit.

In der Automobilindustrie wandelt sich die Batteriebox vom Schutzbehälter zum integralen Systembauteil. Die Business Unit Automotive Components der Metal Forming Division von voestalpine überführt den Trend zur Funktionsintegration in serientaugliche Karosserielösungen und leistet so einen starken Beitrag zur Weiterentwicklung.

Die neue 33 Meter lange und 16 Meter breite lineare Anlage bei voestalpine Automotive Components Linz verschweißt Stahlplatinen unterschiedlicher Stärken und Güten hochpräzise und setzt mit ihrer Leistungsfähigkeit Maßstäbe.

Mit einem starken globalen Produktionsnetzwerk und umfassender technologischer Expertise ist die voestalpine Automotive Components Gruppe der „All-in-one Expert“ für die Automobilindustrie. OEMs profitieren dabei von einem ganzheitlichen Leistungsportfolio.

Mit einer feierlichen Eröffnung am 22. Mai 2025 nimmt voestalpine Automotive Components Fontaine eine neue Fertigungshalle in Betrieb. Der Neubau mit einer Gesamtfläche von 3.000 m² markiert einen wichtigen Meilenstein in der strategischen Neuausrichtung des Standorts im Rahmen des Reorganisationsprojekts der Automotive Components Gruppe RESTART.

Leichtbau spart Gewicht, Material und Energie: Die voestalpine Metal Forming Division geht einen Schritt weiter und setzt durch die Hybridisierung von Materialien mittels modernster Schweißtechnik in Kombination mit additiver Fertigung neue Maßstäbe bei der Herstellung von noch leichteren und ressourcenschonenderen Teilen.

Optimierte Crashperformance, Gewichts- und Kostenreduktion, einfacheres Karosserie-Assembly – komplette Door Rings, geformt aus einer lasergeschweißten Platine, gewinnen im automobilen Leichtbau immer mehr an Bedeutung. voestalpine Automotive Components ist Fertigungspartnerin, auch mit nachhaltigen Vorteilen.

Batterieboxen haben hohe Anforderungen an Crashfestigkeit und Brandsicherheit zu erfüllen. Aber auch Wirtschaftlichkeit von der Auslegung bis zur Fertigung sind Kriterien. Mit umfassender Kompetenz ist die Metal Forming Division der voestalpine die Partnerin der E-Fahrzeugindustrie für alle Komponenten einer Batteriebox.

Mit der bereits fünften phs-Warmumformanlage erhöht der Spezialist für pressgehärtete Automobilkomponenten seine Kapazitäten weiter. Parallel dazu setzt voestalpine Automotive Components Shenyang einen weiteren Schritt für den CO₂untdown to zero – der Mission der Metal Forming Division der voestalpine bis 2035 CO₂-neutral zu sein.

Leicht, hochfest, korrosionsbeständig – voestalpine Automotive Components Schwäbisch Gmünd setzt bei phs-Bauteilen Maßstäbe. Die Warmumformung der press hardening steel (phs) Komponenten verlangt hohe Temperaturen. Mit neuen Brennern und weiteren heißen Möglichkeiten wird der CO₂untdown to zero nachhaltig verfolgt.

Eine zweite Erde gibt es nicht. Klimaneutral zu produzieren, ist deshalb das Ziel der gesamten Metal Forming Division der voestalpine. Das voestalpine Automotive Components Unternehmen im südafrikanischen East London geht mit der Versorgung durch eigenerzeugten grünen Strom beim „CO₂untdown to zero“ voran.

Komponenten – made in the future. Die Unternehmen der voestalpine Automotive Components fertigen Autoteile für die globale Automobilindustrie – und das sehr nachhaltig. Die Green Factory ist das Zielbild.

voestalpine Automotive Components Schwäbisch Gmünd eröffnete am 3.11.2022 ihre neue Photovoltaik-Dachanlage. Damit wird künftig ein Teil des Elektroenergiebedarfs mit Sonnenstrom von den eigenen Dächern produziert. Die Unterkonstruktion der Anlage stammt aus eigener Produktion und nennt sich „iFIX“.

Auf ihrem Weg zur Klimaneutralität 2035 hat voestalpine Automotive Components Bunschoten einen weiteren Meilenstein erreicht. Die niederländische voestalpine-Gesellschaft konnte in einer beachtlichen gemeinsamen Anstrengung die Zertifizierung ihrer CO₂-Bilanz erreichen.

Mit Solarpaneelen auf achtfacher Fußballfeldgröße produziert voestalpine Automotive Components Bunschoten (Niederlande) Millionen Kilowattstunden Sonnenstrom. Sie sichert damit einen beachtlichen Teil ihres Elektroenergiebedarfs und trägt so aktiv zur Minderung von CO₂-Emissionen bei.