Leichtbau in der Elektromobilität: weniger Gewicht, mehr Funktion
Mit der Elektromobilität verändert sich die Bedeutung des Leichtbaus im Fahrzeugbau: Ein großer Anteil der Gesamtmasse entfällt auf den Energiespeicher. Gleichzeitig steigen die Anforderungen, Reichweite, Kosten und den CO₂-Fußabdruck über den gesamten Lebenszyklus hinweg zu optimieren.
Deshalb ist Leichtbau heute nicht mehr allein die Reduktion einzelner Gramm. Entscheidend ist die optimale Balance aus Gewicht, Sicherheit, Steifigkeit, Funktionalität und wirtschaftlicher Serienfähigkeit – insbesondere bei integrierten Karosserie- und Strukturkomponenten.
Elektromobilität treibt Funktionsintegration voran
Ein anschauliches Beispiel für die veränderte Gewichtslogik ist die Batteriebox. Sie entwickelt sich vom reinen Schutzbehälter zum integralen Systembauteil der Karosserie. Anforderungen wie Crash- und Steifigkeitsbeiträge, Dichtheit, gute akustische und schwingungstechnische Eigenschaften (NVH) sowie Schnittstellen zu Thermomanagement und Elektrik bzw. Elektronik fließen heute direkt in die Bauteilentwicklung ein. Diese Funktionsintegration ist ein klarer Branchentrend – entscheidend für die Serie ist deren robuste Umsetzung.
Stahl als Leichtbau-Enabler in der Serie
Leichtbau ist nicht an einen einzelnen Werkstoff gebunden. Bei hoch- und höchstfesten Stählen wird Gewicht vor allem über die Kombination von Werkstoff, Bauteilgeometrie und Fertigungsverfahren erreicht – etwa durch maßgeschneiderte, geschweißte Platinen (Tailor Welded Blanks) und durch Warmumformung. Die Stahlbauteile müssen also nicht schwer sein: Bei gleicher Performance erlauben sie eine serientaugliche Leichtbaulösung. Unter Kostendruck rücken stahlbasierte Konzepte zusätzlich in den Fokus, weil sie Verfügbarkeit, Designfreiheit und ein gutes Kosten-Nutzen-Verhältnis vereinen.
Von der Entwicklung bis zur Serienfertigung
Genau hier setzt die voestalpine Automotive Components Gruppe an: Wir übertragen die Anforderungen der Elektromobilität in industriell stabile Karosserie- und Strukturkomponenten. Das Leistungsspektrum reicht von der Auslegung und digitalen Absicherung bis zur Fertigungstiefe in den Bereichen Stanzen, Umformung, Fügen und Baugruppenmontage – als One-Stop-Shop mit klaren Schnittstellen und stabilen Prozessfenstern.
Mit Fachkompetenz an 13 Standorten weltweit können Plattformanläufe regional begleitet, Ramp-ups zuverlässig abgesichert und Standards länderübergreifend einheitlich umgesetzt werden.
Leichtbau entsteht nicht nur durch den Einsatz bestimmter Materialien, sondern auch durch das Konzept, die Geometrie und die unterschiedlichen Fertigungsprozesse – insbesondere bei integrierten E-Mobility-Strukturen.
Georg Vaclavek, Technische Geschäftsführung Automotive Components Linz