• Auftragsoptimierung mit ganzheitlicher Optimierung der Prozesskette in Zusammenarbeit mit dem Kunden.
• Optimierung der Schweißnaht- und Teilegeometrie zur Reduzierung von Werkzeug- und Prozesskosten.
• Bestmögliche Vormaterialnutzung durch Streifenbildoptimierung.

Individuelle Lösungen hinsichtlich

• Verpackungsaufwand
• Transportkosten
• Recyclingmöglichkeiten
• Platzoptimierung

Prototypen

• Schnelle Lieferung durch kurzfristige Bereitstellung von Ressourcen
• Unterstützung der Kunden bereits in der Frühphase eines Projektes
• Spezielle Laserschweißanlage für Prototypen
• Kurzfristige Materialbeistellung durch Zusammenarbeit mit voestalpine Stahl

Tailor Welded Blanks Werkstoff phs-ultraform®/phs-directform®

• Optimale Crash-Performance bei gleichzeitiger Senkung des Karosseriegewichtes
• Verbesserung hinsichtlich Crash-Eigenschaften, Gewicht und Funktionalität
• Ausgezeichnete Laserschweißbarkeit

Formstanzteile

• Hochqualitative Stanzteile mit exakten Geometrien und Kanten für die Weiterverarbeitung.
• Fertigung von mehr als 55 Millionen Formstanzteilen jährlich.

Tailor Welded Blanks Kleinformate:

• Ab einer Breite von 100 mm

Tailor Welded Blanks mit kontinuierlichem Dickenübergang

• Problemlose Realisierung aller Türkonzepte ohne Einschränkung durch den kontinuierlichen Dickenübergang. Im Bereich der Anlagefläche der Türdichtung wird die Dichtheit durch homogene Kontaktbereiche garantiert.

Tailor Welded Blanks mit variablem Dickensprung

• Der wechselnde Dickensprung ist in den Tailored Blanks integriert, dadurch wird eine perfekte Oberfläche an der Türaußenhaut nach der Weiterverarbeitung erreicht.