Wire Insights Podcast by voestalpine Wire Technology

(00:00 – 01:25)

(01:20 - 01:55)

Zunächst einmal ein herzliches Willkommen an unseren Gast, Herrn Uwe Tertinek. Schön, dass Sie bei uns sind. Könnten Sie sich bitte vorstellen und uns etwas über Ihren Hintergrund und Ihre Rolle erzählen?

Hallo und vielen Dank für die Einladung. Ich freue mich sehr, hier zu sein. Als Anwendungsingenieur bin ich dafür verantwortlich, unsere Kunden bei allen technischen Fragen zu unterstützen.

Ich habe an der Montanuniversität in Leoben Materialwissenschaften studiert und bin 2012 in das Unternehmen eingetreten. Ich habe sechs Jahre lang in der Forschung und Entwicklung gearbeitet, bevor ich 2018 in die Anwendungsentwicklung gewechselt bin.

(01:56 - 01:25)

Außerdem ist heute Herr Dieter Kalcher bei uns zu Gast. Willkommen bei Wire Insights. Wir würden gerne etwas über Ihren Werdegang und Ihre Tätigkeit bei voestalpine Wire Technology erfahren.

Auch ich heiße Sie herzlich willkommen. Ich habe vor über 35 Jahren als Lehrling an unserem Standort in Bruck an der Mur angefangen. Nach vielen interessanten Aufgaben, von denen einige auch außerhalb von Bruck lagen, hatte ich vor drei Jahren die Möglichkeit, die Teamleitung für Vertrieb und Anwendungstechnik zu übernehmen, auch für unsere Bauprodukte und damit auch für Vorspannstahldraht.

(02:33 - 03:48)

Herr Tertinek, welche Anwendungsbereiche gibt es für Kaltstauchstähle?

Kaltstauchstähle sind eine der wichtigsten Produktgruppen für unseren Geschäftsbereich. Sie kommen überall in unserem täglichen Leben zum Einsatz, wo präzise, langlebige und oft komplex geformte Bauteile benötigt werden. Dazu gehören beispielsweise verschiedene Arten von Schrauben, Befestigungselementen und Ankern. Typische Anwendungsbereiche sind daher Branchen wie die Automobilindustrie, der Maschinenbau, Haushaltsgeräte, sogenannte Weißwaren, der Energiesektor und nicht zuletzt die Bauindustrie.

Generell werden Kaltstauchstähle überall dort eingesetzt, wo eine gute Oberflächenqualität und eine hohe Formbarkeit erforderlich sind. Darüber hinaus erhöht sich ihre Festigkeit durch Kaltumformung, was für das Endbauteil und dessen Verwendungszweck besonders relevant ist. Neben den klassischen und bekannten Stahlsorten haben wir auch sogenannte AFP-Sorten in unserem Standardproduktportfolio.

AFP steht für Advanced Ferritic-Perlitic. Diese mikrolegierten Stähle benötigen keine Wärmebehandlung, um die gewünschten Eigenschaften zu erreichen. Sie eignen sich daher ideal für hochfeste Teile, die typischerweise nach dem Umformen vergütet werden.

(03:49 - 05:14)

Welche Eigenschaften machen Kaltstauchstähle besonders geeignet für die Herstellung von Präzisionsbauteilen? Es gibt einige sehr wichtige Anforderungen und Eigenschaften von Kaltstauchstählen. Erstens haben sie eine hohe Kaltumformbarkeit. Sie sind in der Lage, umfangreiche plastische Verformungen ohne Risse oder Brüche zu durchlaufen.

Dies erfordert eine hohe Reinheit und eine gleichmäßige Mikrostruktur. Besonders wichtig für mehrstufige Schmiedeverfahren, die in der Industrie weit verbreitet sind, ist eine gute Zähigkeit. Das Material muss duktil bleiben und darf nicht spröde werden. Außerdem muss es einheitliche mechanische Eigenschaften aufweisen.

Ebenfalls sehr wichtig ist eine gute Oberflächenqualität. Eine gleichmäßige, glatte Oberfläche ist notwendig, da selbst kleine Oberflächenfehler zu Rissen während der Umformung und damit zu Materialversagen führen können. Stähle werden häufig mit Phosphatseife und/oder Polymerbeschichtungen geliefert, um die Reibung während der Umformungsschritte zu verringern, was sich auch positiv auf die Standzeit der Werkzeuge auswirkt.

Aufgrund der Produktionsprozesse der Kunden müssen Kaltstauchstähle sehr enge Toleranzen und eine hohe Formgenauigkeit erfüllen. Kurz gesagt müssen Kaltstauchstähle ein perfektes Gleichgewicht zwischen guter Formbarkeit und speziell angepasster hoher Festigkeit bieten und gleichzeitig eine hervorragende Oberflächenqualität und Maßgenauigkeit gewährleisten.

(05:15 - 07:45)

Wie unterscheidet sich der Produktionsprozess für Kaltstauchstähle von anderen Stahlsorten und welche Vorteile gibt es hinsichtlich der Produktion innerhalb der voestalpine Wire Technology? Zu den besonderen Anforderungen bei der Herstellung von Kaltumformstählen gehört beispielsweise eine sehr genaue chemische Zusammensetzung mit engen Grenzwerten.

Enge Toleranzen für Elemente wie Kohlenstoff, Mangan, Schwefel und Phosphor sind wichtig für eine gute Formbarkeit. Wichtig ist auch ein sehr geringer Gehalt an nichtmetallischen Einschlüssen, da Einschlüsse beim Kaltumformen zu Rissen führen können. Der Drahtwalzprozess selbst erfordert eine präzise Temperaturregelung und gezielte Kühlung, um eine feinkörnige, homogene Mikrostruktur zu erzeugen.

Hier möchte ich auch auf den Podcast mit Herrn Kienreich verweisen, in dem er die Vorteile des thermomechanischen Walzens ausführlich erläutert. An unserem Standort hier in St. Peter-Freienstein führen wir das sogenannte GKZ-Glühen durch, also das Glühen für kugelförmige Zementit. Dies reduziert die Drahtfestigkeit und verbessert die Umformbarkeit.

Was die Vorteile der Kaltstauchstähle betrifft, die wir als voestalpine Wire Technology liefern, möchte ich besonders auf unsere hochreine Stahlqualität hinweisen. Unser Rohstofflieferant voestalpine Stahl Donowitz produziert Stahl mit modernster Sekundärmetallurgie. Dies gewährleistet eine hohe Reinheit und damit eine hervorragende Formbarkeit.

Das Drahtwalzwerk in St. Peter-Freienstein kann sehr enge Toleranzen über einen breiten Bereich von Drahtdurchmessern liefern, was die Grundlage für einen reibungslosen Prozess in Umformmaschinen bildet. Derzeit läuft ein Forschungs- und Entwicklungsprojekt mit dem Ziel, eine phosphatfreie Alternative zur herkömmlichen Phosphatierung auf den Markt zu bringen. Dies erspart dem Kunden einen Reinigungsschritt und verbessert die CO₂-Bilanz des Produkts.

Wir als voestalpine Wire Technology bieten eine vollständig integrierte Prozesskette vom Stahlwerk bis zum gezogenen Draht, alles aus einer Hand. Dies minimiert potenzielle Fehler und gewährleistet eine gleichbleibende Qualität. Unsere einzigartige Forschungs- und Entwicklungsinfrastruktur mit dem Techmet und dem Wire Technikum bildet die Grundlage für kontinuierliche Weiterentwicklungen und Produktqualitätsverbesserungen.

Und natürlich legen wir großen Wert auf eine CO₂-reduzierte Produktion, zum Beispiel durch die Green-Steel-Initiative bei voestalpine. Letztendlich macht dies Kaltstauchstahl umweltfreundlicher.

(07:46 - 09:44)

Bevor wir fortfahren, möchten wir uns ganz herzlich bei Uwe Tertinek für die wertvollen Einblicke und Perspektiven bedanken, die Sie uns heute vermittelt haben. Wenden wir uns nun einem Thema zu, das für den Hochbau von grundlegender Bedeutung ist.

Vorspannstahl. Dieter Kalcher ist heute bei uns und bringt einen reichen Erfahrungsschatz in diesem Bereich mit. Herr Kalcher, könnten Sie uns erklären, warum Vorspannstahl so wichtig ist? Welche Rolle spielt Vorspannstahl in der modernen Bauindustrie und welche Vorteile bietet er?

Vorgespannter Stahl setzt den Beton in der Konstruktion unter Druck und begrenzt so die auftretenden Zugspannungen und damit die Risse im Beton. Beton ist im Allgemeinen sehr widerstandsfähig gegen Druck, reagiert jedoch empfindlicher auf Zugspannungen. Der vorgespannte Stahl ist auch für die Aufnahme dynamischer Spannungen verantwortlich, beispielsweise in Betonschuhen.

Okay, wie werden die Qualität und Festigkeit von vorgespanntem Stahldraht sichergestellt? Die Qualität von Spannstahl beginnt mit der Verwendung von qualifiziertem hochgekohltem Walzdraht als Ausgangsmaterial. Die Zugfestigkeit des hergestellten Spannstahls wird durch den Durchmesser des Walzdrahtes und die einzelnen Kaltverformungsschritte im Zieh- und Stabilisierungsprozess bestimmt. Neben der hohen Zugfestigkeit bei entsprechend guter Duktilität wird durch den Stabilisierungsprozess auch eine sehr geringe Relaxation des Spannstahls erreicht.

Dadurch kann der Spannstahl die im Beton des Bauwerks aufgebrachte Vorspannkraft dauerhaft aufrechterhalten. Der Stabilisierungsprozess sorgt außerdem dafür, dass der Draht im Einsatz sehr gerade ist.

(09:45 - 10:41)

Welche Herausforderungen und Trends sehen Sie für die Zukunft im Einsatz von Spannstahl und welche Lösungen bietet voestalpine Wire Technology?

Vorgespannte Stahldrähte werden immer nach bestehenden Normen und Zulassungen in Zugfestigkeitsklassen unterteilt.

Ein auffälliger Trend ist sicherlich die Entwicklung hin zu höherer Zugfestigkeit im gleichen Durchmesserbereich. Darüber hinaus beobachten wir auch den Trend vom klassischen Betonbau weg. Das ist also vorgespannter Stahldraht, der in Beton verankert ist, hin zur Verwendung von vorgespanntem Stahldraht in der Windenergie.

Vorspannung von Betonwindtürmen mit externer Vorspannung. In diesem Fall befindet sich der Spannstahl als externe Seilverankerung außerhalb des Betons, um die einzelnen Betonsegmente des Turms miteinander zu verspannen.

(10:42 - 11:03)

Vielen Dank für die umfassenden Einblicke. Es ist immer bereichernd, so tief in Ihre Bereiche und Ihr Fachwissen einzutauchen. Damit sind wir am Ende dieser Folge von Wire Insights mit Uwe Tertenek und Dieter Kalcher angelangt. Vielen Dank an unsere Gäste, dass sie heute bei uns waren.

Es war uns eine Freude, Ihre Gedanken und Erfahrungen zu hören.

(11:04 – 11:37)

Bevor wir zum Ende kommen, würden wir gerne erfahren, womit Sie derzeit beschäftigt sind. Gibt es spannende Projekte oder Ideen, an denen Sie gerade arbeiten und die Sie unseren Zuhörern vorstellen möchten? Herr Kalcher, Sie zuerst.

Natürlich, ich denke, wir haben ein sehr interessantes Projekt. Wir arbeiten derzeit an einem großen Schrägseilbrückenprojekt in Taiwan. Es wurde von Zaha Hadid Architects entworfen, und wir liefern die Litzenprodukte für dieses Projekt.

Ich möchte diese Gelegenheit auch nutzen, um dem gesamten Team zu danken, das es uns ermöglicht, solche Großprojekte zu realisieren.

(11:38 – 12:12)

Und an welchen Projekten arbeiten Sie derzeit, Herr Tertenek?

Als Anwendungsingenieur stehe ich mit vielen Kunden aus verschiedenen Branchen in Kontakt. Aber was für alle wichtig ist und für unsere Zukunft im Allgemeinen, ist eine ressourcenschonende und CO₂-reduzierte Produktion während des gesamten Prozesses.

Daher ist die bevorstehende Umstellung unserer Stahlbasis auf EAF natürlich ein Thema, das mich täglich begleitet. Vielen Dank. Damit sind wir am Ende dieser Folge von Wire Insights mit Uwe Tertinek und Dieter Kalcher angelangt.

(12:13 – 12:37)

Ein großes Dankeschön an unsere heutigen Gäste für die Weitergabe Ihres Fachwissens und Ihrer Perspektiven. Ihre Einblicke haben wirklich zu einigen spannenden Gesprächen geführt. Und an unsere Zuhörer: Vielen Dank fürs Zuhören.

Für das nächste Mal haben wir wieder etwas Spannendes vorbereitet. Bleiben Sie also neugierig und bleiben Sie dran. Bis dahin, machen Sie es gut und erkunden Sie weiter die Welt der voestalpine Wire Technology.

(00:00 - 01:25)

Welcome to Wire Insights, the podcast of the latest developments, innovations and trends at voestalpine Wire Technology. From cutting-edge materials to sustainable production processes. Experience exciting insights into current projects that are revolutionizing the industry and find out how innovations made of wire are changing the world.

Whether you are a technology enthusiast, an industry professional or just curious about the future, this podcast is for you. Tune in and join us. Welcome back to Wire Insights, your go-to podcast for deep dives into the world of voestalpine Wire Technology, innovation and engineering excellence.

In today's episode Wire Excellence, a deep dive into our core products of cold heading steel grades and prestressing wire. We are exploring two highly specialized and impactful topics. These materials are essential in applications where strength, precision and reliability are non-negotiable, from automotive components to large-scale infrastructure projects. 

To help us understanding more about these fascinating materials, we are joined by two experts from voestalpine Wire Technology.

(01:20 - 01:55)

First, a warm welcome to our guests, Mr. Uwe Tertinek. It's great to have you with us. Could you please introduce yourself and tell us about your background and your role?

Hello and thanks for inviting me. I'm really happy to be here. So, as an Application Engineer, I'm responsible for supporting our customers with any technical questions they might have.

I studied material science at the Montanuniversität in Leoben and joined the company back in 2012. I spent six years working in research and development before switching to Application Engineering in 2018.

(01:56 - 01:25)

And also joining us today is Mr. Dieter Kalcher. Welcome to Wire Insights. We'd like to hear about your journey and what you do at voestalpine Wire Technology.

Also a warm welcome from my side. I started as an apprentice at our site in Bruck an der Mur over 35 years ago. After many interesting tasks, some of which were also outside of Bruck, I had the opportunity three years ago to take on the team leadership for sales and application engineering, also for our construction products and thus also for prestressing steel wire.

(02:33 - 03:48)

Mr. Tertinek, what areas of application are there for cold heading steels?

Cold heading steels are one of the most important product groups for our business unit. They are used everywhere in our daily life where precise, durable and often complex shaped components are required. Such as different kind of screws, fasteners and anchors. So typical application areas include industries like automotive, mechanical engineering, household appliances, so-called white goods, the energy sector and last but not least the construction industry. 

In general, cold heading steels are used wherever good surface quality and high formability are required. Additionally, their strength increases through cold forming which is particularly relevant for the final component and its intended use. Beside the classic and well known steel grades, we also have so-called AFP grades in our standard product portfolio.

AFP stands for Advanced Ferritic-Perlitic. Those micro-alloyed steels do not require heat treatment to achieve desired properties. So they are ideal for high strength parts that are typically quenched and tempered after forming.

(03:49 - 05:14)

What properties make cold heading steels particularly suitable for the manufacture of precision components? There are quite a few very important requirements and properties of cold heading steels. First, they have a high cold formability. They are able to undergo extensive plastic deformation without cracks or fractures. 

This requires high purity and a uniform microstructure. Especially important for multi-stage forging processes that are widely used in the industry is a good toughness. The material must remain ductile and not become brittle and needs uniform mechanical properties. 

Very important as well is a good surface quality. A uniform smooth surface is necessary as even minor surface defects can lead to cracks during forming and thus to material failure. Steels are often supplied with phosphate soap and or polymer coatings to reduce friction during forming steps, which also positively affects tool life. 

Due to customer production processes, cold heading steels must meet very tight tolerances and high shape accuracy. So in short, cold heading steels must offer a perfect balance between good formability and specifically adjusted high strength, while also ensuring excellent surface quality and dimensional accuracy.

(05:15 - 07:45)

How does the production process for cold heading steels differ from other types of steel and what advantages are there in terms of production within voestalpine Wire Technology? Special requirements in the production of cold forming steels include for example a very precise chemical composition with narrow limits. 

Tight tolerances for elements like carbon, manganese, sulfur and phosphorus are important for good formability. Also important is a very low level of non-metallic inclusions, as inclusions can cause cracks during cold forming. The wire rolling process itself involves precise temperature control and targeted cooling to produce a fine-grained homogeneous microstructure. 

Here I also want to refer to the podcast with Mr. Kienreich, where he explains the benefits of thermomechanical rolling in detail. At our site here in St. Peter-Freienstein we perform so-called GKZ annealing, meaning annealing for spheroidized cementite. This reduces wire strength and improves formability. 

When it comes to the advantages of cold heading steels we deliver as voestalpine Wire Technology, I want to point out especially our high purity steel quality. Our raw material supplier voestalpine Stahl Donowitz produces steel with the state-of-the-art secondary metallurgy. This ensures high purity and thus excellent formability.

The wire rolling mill in St. Peter-Freienstein can deliver very tight tolerances across a wide range of wire diameters, the basis for a trouble-free process in forming machines. There is an ongoing R&D project aiming to launch a phosphate-free alternative to traditional phosphating. This saves the customer a cleaning step and improves the CO₂ footprint of the product.

We as voestalpine Wire Technology offer a fully integrated process chain from the steel mill to the drawn wire, everything from a single source. This minimizes potential errors and ensures consistent quality. Our unique R&D infrastructure with the Techmet and the Wire Technikum provides the basis for continuous development and product quality improvements.

And of course we focus heavily on CO₂ reduced production, for example the green steel initiative at voestalpine. At the end of the day, this makes cold-heading steel greener.

(07:46 - 09:44)

Before we move on a big thank you to Uwe Tertinek for the valuable insights and perspectives you've shared with us today. Now let's turn our attention to a topic that's fundamental to structural engineering.

prestressing steel wire. Dieter Kalcher is here with us and he brings a wealth of experience in this area.  Mr. Kalcher could you walk us through what makes prestressing wire so essential? What role does prestressing steel wire play in the modern construction industry and what advantages does it offer?

prestressing steel puts the concrete in the structure under pressure, thus limiting the tensile stresses that occur and therefore the cracks in the concrete. Concrete is generally very resistant to compression but is more sensitive to tensile stresses. The prestressing steel is also responsible for absorbing dynamic stresses, for example in concrete slippers.

Okay, how is the quality and strength of prestressing steel wire ensured? The quality of prestressing steel wire begins with the use of qualified high carbon wire rod as the starting material. The tensile strength of the prestressing steel wire produced is determined by the diameter of the wire rod and the individual cold deformation steps in the drawing and stabilizing process. In addition to the high tensile strength with correspondingly good ductility, the stabilization process also achieves very low relaxation of the prestressing steel wire. 

This means that the prestressing steel wire can permanently maintain the prestressing force applied in the concrete of structure. And the stabilization process also ensures that the wire is very straight when in use. 

(09:45 - 10:41)

What challenges and trends do you see in the future for the use of prestressing steel wire and what solutions does voestalpine Wire Technology offer?

Prestressing steel wires are always divided into tensile classes according to existing standards and approvals. 

One noticeable trend is certainly the development towards higher tensile strength in the same diameter range. Furthermore, we are also noticing the trend from classic concrete construction. So this is prestressing steel wire anchored in concrete towards the use of prestressing steel wire in wind energy. 

Prestressing of concrete wind towers with external prestressing. In this case, the prestressing steel wire is located outside the concrete as an external tendon to tension the individual concrete segments of the tower together.

(10:42 - 11:03)

Thank you for the comprehensive insights. It's always enriching to dive so deeply into your areas and your expertise. And that brings us to the end of this episode of Wire Insights with Uwe Tertenek and Dieter Kalcher. Thank you to our guests for joining us today. 

It's been a pleasure hearing your thoughts and experiences.

(11:04 - 11:37)

Before we wrap up, we'd like to hear what's currently keeping you busy. Any exciting projects or ideas you're working on that you'd like to share with our listeners? Mr. Kalcher first.

Of course, I think we have a very interesting project. We are currently working on a large stay cable bridge project in Taiwan. Designed by Zaha Hadid Architects and we are supplying the strand products for this project.

I would also like to take this opportunity to thank the entire team that makes it possible for us to realize such large projects.

(11:38 - 12:12)

And what projects are you currently working on, Mr. Tertenek?

As an Application Engineer, I'm in contact with many customers from various industries. But what is important for all of them and for our future in general is resource saving and CO₂ reduced production throughout the entire process.

Therefore, the upcoming conversion of our steel base to EAF is of course a topic that accompanies me every day. Thank you. That wraps up this episode of Wire Insights with Uwe Tertinek and Dieter Kalcher.

(12:13 - 12:37)

A big thank you to our today's guests for sharing your expertise and perspectives. Your insights truly sparked some powerful conversations. And to our listeners, thanks for tuning in. 

We've got something exciting lined up for next time. So stay curious and stay connected. Until then, take care and keep exploring the world of voestalpine Wire Technology.

(00:00 – 01:25)
Willkommen bei Wire Insights, dem Podcast zu den neuesten Entwicklungen, Innovationen und Trends bei voestalpine Wire Technology. Von modernsten Werkstoffen bis hin zu nachhaltigen Produktionsprozessen. Erleben Sie spannende Einblicke in aktuelle Projekte, die die Branche revolutionieren, und erfahren Sie, wie Innovationen aus Draht die Welt verändern.

Ob Sie Technikbegeisterter, Branchenprofi oder einfach nur neugierig auf die Zukunft sind – dieser Podcast ist genau das Richtige für Sie. Schalten Sie ein und seien Sie dabei. Willkommen zu einer neuen Episode von Wire Insights.

In der heutigen Episode „Wire Excellence” tauchen wir tief in unsere Kernprodukte Lagerstahlseile und Formdraht ein. Wir erkunden die Innovation, Präzision und Leistung hinter zwei der wichtigsten Produktlinien von voestalpine Wire Technology. Begleiten Sie uns und entdecken Sie, was diese Drähte zum Rückgrat von Hochleistungsanwendungen auf der ganzen Welt macht.

Um dieses Thema zu beleuchten, begrüßen wir zwei kompetente Gäste, die ihr Fachwissen über die Technologieproduktion und die Herausforderungen im Zusammenhang mit diesen Produkten mit uns teilen werden. Freuen Sie sich auf interessante Fakten, praktische Einblicke und vielleicht sogar ein paar Überraschungen aus der Welt der Drähte. Nun freue ich mich sehr, unseren ersten Gast heute begrüßen zu dürfen: Stefan Monschein.

(01:26 – 01:39)
Herr Monschein, es ist toll, Sie bei Wire Insights dabei zu haben. Bevor wir uns mit den technischen Details befassen, könnten Sie sich bitte vorstellen und uns etwas über Ihren Werdegang und Ihre Karriere bei voestalpine Wire Technology erzählen?

(01:40 - 02:42)
Hallo, ich arbeite seit 2022 bei voestalpine Wire Austria als Anwendungsingenieur. In dieser Funktion unterstütze ich verschiedene Kunden aus der Automobilindustrie, darunter auch aus der Lagerindustrie, mit Schwerpunkt auf technischer Unterstützung, Produktentwicklung und der Sicherstellung hoher Qualitätsstandards für Stahldrahtprodukte.

Bevor ich zu voestalpine Wire Austria kam, habe ich an der Montan Universität Leoben Materialwissenschaften studiert und 2019 meinen Masterabschluss gemacht. Danach habe ich drei Jahre lang als Doktorand gearbeitet und 2022 meine Promotion abgeschlossen. Meine Doktorarbeit war bereits Teil eines gemeinsamen Forschungsprojekts mit der Forschungs- und Entwicklungsabteilung von voestalpine Wire Technology und konzentrierte sich auf die Entwicklung mikrolegierter Stähle für Hochleistungsanwendungen wie Ketten und Schrauben. Man könnte also sagen, dass ich während meines Studiums gut auf meine zukünftige Rolle bei voestalpine Wire Technology vorbereitet wurde.

(02:43 - 04:46)
Können Sie uns einen Überblick über die wichtigsten Anwendungen von Kugellagerdrähten und Rollenlagerstahldrähten geben und erklären, warum sie für diese Anwendungen so wichtig sind? Wenn wir an Bewegung denken, sei es in einem Auto, einer Windkraftanlage, einem Roboterarm oder sogar einem Haushaltsgerät, gibt es immer ein gemeinsames Element, das für einen reibungslosen Ablauf sorgt, und das ist ein Lager. Überall, wo sich etwas dreht, rollt oder wendet, ist fast immer ein Lager im Spiel.
In diesen Lagern finden Sie hochpräzise Komponenten aus Lagerstahl. Die bekannteste dieser Stahlsorten ist beispielsweise 100 Chrom 6. In gewisser Weise ist Lagerdraht das stille Rückgrat der Bewegung in der Automobilindustrie, in Industriemaschinen und darüber hinaus. Kugellagerdrähte und Rollenlagerstahldrähte werden in hochanspruchsvollen mechanischen Anwendungen eingesetzt, bei denen dynamische Belastungen, hohe Drehzahlen und eine lange Lebensdauer erwartet werden.

Diese Drähte sind daher von entscheidender Bedeutung, da die fertigen Lagerprodukte extrem hohe Anforderungen an Ermüdungsfestigkeit, Maßgenauigkeit und insbesondere Verschleißfestigkeit erfüllen müssen. All dies ist nur möglich, wenn das Ausgangsmaterial, der Draht, von höchster metallurgischer und oberflächlicher Qualität ist. Wir bei voestalpine Wire Technology sind seit jeher ein starker Lieferant für Kegel- und Zylinderlageranwendungen.

Kugellagernanwendungen wurden jedoch bisher lange Zeit von Blockgussherstellern dominiert. Dies änderte sich mit der Inbetriebnahme unserer neuen Stranggussanlage im Jumbo-Format, die es uns ermöglichte, auch in dieses High-End-Segment der Kugellagernanwendungen einzusteigen. Dank fortschrittlicher Funktionen wie elektromagnetischer Steuerung und sanfter Reduktion können wir mit dieser Anlage eine saubere und hochhomogene Mikrostruktur herstellen, die für die Erfüllung der strengen Anforderungen an Einschlüsse und Segregation in Kugellagerstählen unerlässlich ist.

(04:47 - 06:26)
Wie stellt voestalpine Wire Technology sicher, dass Drähte für Kugellager und Rollenlager den höchsten Qualitätsstandards entsprechen? Zusätzlich zu den bereits erwähnten Punkten haben wir speziell für die Stranggusstechnologie für Kugellagerdraht einen einzigartigen Wärmebehandlungsprozess entwickelt, um die Mikrostruktur zu optimieren. Darüber hinaus wenden wir zerstörungsfreie Prüfverfahren wie Ultraschall- und Wirbelstromprüfung an, um fehlerfreie Oberflächen und innere Strukturen zu gewährleisten. Dank dieser umfassenden Qualitätsstrategie sind wir der erste europäische Lieferant, der für Kugellagernanwendungen aus dem Stranggussverfahren qualifiziert ist, was ein wichtiger Meilenstein für unser Unternehmen und auch für unsere Kunden ist.
Ein weiterer großer Vorteil ist, dass voestalpine Wire Technology die gesamte Wertschöpfungskette intern kontrolliert. Dazu gehören die Stahlherstellung bei voestalpine Stahl Donauwitz, die Walzdrahtproduktion bei voestalpine Wire Rod Austria, das Drahtziehen bei voestalpine Wire Austria und auch unsere Forschungs- und Entwicklungsabteilung. Alle diese Bereiche befinden sich innerhalb unseres Unternehmensnetzwerks und auch geografisch in unmittelbarer Nähe zueinander.
Dies ermöglicht uns schnelle Feedback-Schleifen, eine strenge Prozesskontrolle und auch kontinuierliche Verbesserungen. Unsere Unternehmenswerte Qualität, Nachhaltigkeit, Innovation und Flexibilität sind in jeden Schritt unseres Prozesses eingebettet, und ich glaube, dass dies einer der Hauptgründe für unseren Erfolg in einem so anspruchsvollen Segment wie Kugellager und Lageranwendungen ist.

(06:27 - 08:28)
Okay, welche zukünftigen Trends und Entwicklungen sehen Sie im Bereich der Lagertechnologie? Die Lagerindustrie entwickelt sich natürlich auch ständig weiter.
Ein klarer Trend ist die Hinwendung zu einer Null-Fehler-Philosophie. Wir sehen also, dass früher akzeptable Fehlerquoten heute nicht mehr toleriert werden, insbesondere bei Hochleistungsanwendungen. Dies setzt die Materialhersteller noch mehr unter Druck, diese hohe Qualität von Anfang an sicherzustellen.

Gleichzeitig gewinnt Nachhaltigkeit zunehmend an Bedeutung. Kunden und Endverbraucher drängen den gesamten Markt zu geringeren CO2-Emissionen entlang der gesamten Lieferkette, was gut zu unseren Plänen passt. Ab 2027 wird voestalpine im Rahmen unserer Dekarbonisierungsstrategie einen Elektrolichtbogenofen einführen, der es uns ermöglicht, hochwertigen Lagerstahl mit einem deutlich geringeren CO2-Fußabdruck herzustellen.
Eine weitere wichtige Entwicklung ist meiner Meinung nach die Digitalisierung und die vorausschauende Qualitätskontrolle. Durch die Kombination von Echtzeit-Prozessüberwachung mit fortschrittlichen KI-Analysen wollen wir Abweichungen überwachen, bevor sie auftreten. Dies wird auch entscheidend sein, um die steigenden Erwartungen unserer Kunden in Bezug auf Qualität und Konsistenz zu erfüllen. Und schließlich würde ich sagen, dass Zusammenarbeit wichtiger denn je sein wird.

Lagerhersteller wünschen sich daher zunehmend Materiallieferanten, die sie nicht nur mit hochwertigen Produkten, sondern auch mit Know-how, gemeinsamen Entwicklungsprojekten und schnellen Reaktionen auf sich ändernde Anforderungen unterstützen können. Zusammenfassend lässt sich sagen, dass hochleistungsfähige Lagerdrähte in jedem Produktionsschritt, von der Stahlherstellung bis zur Endkontrolle in der Ziehanlage, Spitzenleistungen erfordern. Wir bei voestalpine Wire Technology haben den großen Vorteil, die gesamte Prozesskette intern zu kontrollieren, und wir sind sehr stolz darauf, gemeinsam mit unseren Partnern und Kunden die Zukunft dieses Bereichs zu gestalten.

(08:29 – 08:38)
Vielen Dank, dass Sie uns Ihre Erkenntnisse mitgeteilt und uns einen großartigen Überblick über Ihre Arbeit und Ihre Erfahrungen bei voestalpine Wire Technology gegeben haben.

(08:39 – 08:54)
Nun freue ich mich, unseren zweiten Gast, Bernadette Doppelhofer, begrüßen zu dürfen. Bernadette, es ist mir eine Freude, Sie hier zu haben. Könnten Sie sich bitte kurz vorstellen und uns etwas über Ihre Rolle und Ihren Werdegang bei voestalpine Wire Technology erzählen?

(08:55 - 09:26)
Hallo Dieter, vielen Dank für die Einladung. Es ist unglaublich, dass ich nun schon seit 10 Jahren bei voestalpine bin.
Ich habe hier in St. Peter im Walzdrahtwerk im Bereich Verfahrenstechnik angefangen, dann ging meine Laufbahn in eine andere Richtung, nämlich in die Vertriebsabteilung, und derzeit arbeite ich in Bruck bei voestalpine Wire Austria und unterstütze dort als eine Art Hybrid-Anwendungs- und Vertriebsmanagerin.

(09:27 – 11:02)
Welche technologischen Innovationen hat voestalpine Wire Technology in den letzten Jahren im Bereich der Profil-Drahtproduktion eingeführt? In den letzten Jahren hat sich voestalpine Wire Technology darauf konzentriert, unsere Profil-Drahtproduktion durch Technologie noch besser zu machen. Zwei wichtige Entwicklungen stechen dabei besonders hervor.

Die wichtigste ist, dass wir eine neue Kaltprofilwalzmaschine in Betrieb genommen haben, die wir in Bruck als KPWA bezeichnen. Dabei handelt es sich nicht nur um eine einfache Aufrüstung, sondern um eine erhebliche Erweiterung unserer Kapazitäten. Mit dieser neuen Anlage können wir Drähte mit Querschnitten ab einer viel kleineren Größe von etwa zwei Quadratmillimetern herstellen. Besonders spannend ist das spezielle Verhältnis von Höhe zu Breite, das mit dieser neuen Anlage erreicht werden kann und völlig neue Anwendungsmöglichkeiten für unsere Profildrähte eröffnet. Über die Größe hinaus bringt diese neue Maschine auch Verbesserungen in der Oberflächenqualität des Drahtes und sehr enge Toleranzen mit sich. Dies ist aufgrund der Anforderungen unserer Kunden von entscheidender Bedeutung.

Schließlich steigert dies unsere Produktionskapazität und erweitert unser Portfolio in Bruck erheblich. Wir sind ein wichtiger Anbieter von komplexen Profilen und werden mit diesem neuen System weiterhin neue Anwendungsbereiche in der Profildrahttechnologie erschließen.

(11:03 - 11:54)
Wie stellt voestalpine sicher, dass ihre Drähte den höchsten Qualitätsstandards entsprechen? Qualität hat für uns bei voestalpine Wire Technology oberste Priorität.
Das beginnt mit der sorgfältigen Auswahl hochwertiger Rohstoffe. Während des gesamten Produktionsprozesses bei voestalpine Donowitz, vom Stahlwerk bis zum Drahtwalzwerk, wenden wir strenge Qualitätskontrollmaßnahmen an, darunter automatisierte Prüfungen und manuelle Inspektionen durch unsere erfahrenen Techniker. Wir erfüllen strenge internationale Normen und Zertifizierungen.

Darüber hinaus glauben wir an kontinuierliche Verbesserung. Wir analysieren ständig Prozesse und Kundenfeedback, um Bereiche zu identifizieren, in denen wir unsere Qualität weiter verbessern können.

(11:55 - 14:50)
Welche zukünftigen Trends und Entwicklungen sehen Sie im Bereich der Profildrahttechnologie? Lassen Sie uns nun auf drei Zukunftstrends eingehen, die ich erwähnen möchte.

Oberflächenfehler für eine Null-Fehler-Strategie und höhere Festigkeit bei gleichzeitig geringem Gewicht und Verkleinerung. Ein entscheidender Trend ist die zunehmende Bedeutung der Oberflächenerkennung für eine Null-Fehler-Strategie. Unsere Kunden verlangen zu Recht ein Höchstmaß an Zuverlässigkeit, was bedeutet, dass die Anforderungen zunehmend in Richtung fehlerfreier Drähte gehen.

Wir investieren stark in fortschrittliche Sensortechnologien und Inline-Inspektionssysteme, die selbst kleinste Oberflächenfehler in Echtzeit erkennen können. So können wir potenzielle Probleme identifizieren und beseitigen und auf eine Null-Fehler-Strategie hinarbeiten. Ein weiterer Trend ist die steigende Nachfrage nach höherer Festigkeit bei Profildrähten.

Oft muss dies ohne zusätzliche Komplexität und Kosten, beispielsweise durch Nachbehandlung, erreicht werden. Dies erfordert kontinuierliche Fortschritte in der Materialwissenschaft und/oder bei Kaltumformungsverfahren, um Legierungen und Formgebungstechniken zu entwickeln, die direkt eine außergewöhnliche Festigkeit liefern. Schließlich beobachten wir einen klaren Trend zur Verkleinerung, da Kunden immer kleinere und komplexere Drahtprofile für ihre kompakten Anwendungen benötigen.
Diese Verkleinerung geht oft mit der Forderung nach Gewichtsersparnis einher, insbesondere in Branchen wie der Automobil- oder Luftfahrtindustrie, wo jedes Gramm zählt. Um diesen Herausforderungen gerecht zu werden, innovieren wir ständig unsere Produktionstechniken, um diese komplexen Geometrien mit engeren Toleranzen zu erreichen, und wie ich zu Beginn erwähnt habe, ist unsere neueste Maschine, die Kaltprofilwalzmaschine, auf dem neuesten Stand der Technik. Es ist entscheidend, diese Fortschritte zu verstehen.
Die Herstellung immer kleinerer und anspruchsvollerer Profile mit immer anspruchsvolleren Eigenschaften ist nur durch die umfassende Erfahrung und das Fachwissen unseres Ingenieurteams möglich. Unsere Fähigkeit, die Grenzen der Profildrahttechnologie ständig zu erweitern, hängt in hohem Maße vom Wissen und Engagement unserer Ingenieure ab. Sie werden von dem gemeinsamen Ziel angetrieben, unseren Kunden die bestmögliche Lösung für ihre spezifischen Anforderungen zu bieten.
Das ist unsere mehr oder weniger kundenorientierte Denkweise, und ja, wir sind wirklich ein gutes Team.

(14:51 – 15:29)
Bevor wir zum Ende kommen, würden wir gerne erfahren, woran Sie derzeit arbeiten. Könnten Sie uns jeweils einen kurzen Einblick in die Projekte oder Entwicklungen geben, die Sie derzeit beschäftigen, Frau Doppelhofer? Ja, im Moment ist eine große Herausforderung die Inbetriebnahme sehr kleiner, komplexer Profile mit extrem hoher Festigkeit.
Wir gehen im Moment wirklich bis an unsere Grenzen. Manchmal sind wir erfolgreich, manchmal scheitern wir. Dann gehen wir zurück zum Anfang und versuchen es mit einer anderen Idee erneut.
Aber meistens sind wir erfolgreich.

(15:30 – 16:20)
Vielen Dank. Herr Monschein, womit sind Sie derzeit beschäftigt? Zunächst einmal auch ich vielen Dank für die Gelegenheit, heute hier sprechen zu dürfen.
In meiner Funktion als Anwendungsingenieur bin ich nicht nur im Bereich Lagerstähle tätig, sondern unterstütze auch eine Vielzahl von Automobilkunden, die unsere Kaltzuglegierungen verwenden. Derzeit bin ich an mehreren spannenden internen Optimierungsprojekten sowie zahlreichen Kundenprojekten beteiligt. Ein Highlight, das ich vielleicht erwähnen möchte, ist ein Pionierprojekt, bei dem wir bei voestalpine Wire Austria zum ersten Mal gezogenen Draht mit Durchmessern unter einem Millimeter herstellen, mit dem großen Ziel, auf dem indischen Markt Fuß zu fassen. Es sind also ziemlich herausfordernde, aber auch sehr spannende Zeiten.

(16:21 - 16:45)
Vielen Dank Ihnen beiden für diese faszinierenden Einblicke und dafür, dass Sie sich die Zeit genommen haben, Ihr Fachwissen heute mit uns zu teilen. Es war mir eine große Freude, Sie bei Wire Insights zu haben. Und unseren Zuhörern danke ich für ihr Interesse.

Wenn Ihnen diese Episode gefallen hat, vergessen Sie nicht, sie mit Kollegen oder Freunden zu teilen. Bis zum nächsten Mal – bleiben Sie neugierig und entdecken Sie weiter die Welt der Drahttechnologie.

(00:00 - 01:25)

Welcome to Wire Insights, the podcast of the latest developments, innovations and trends at voestalpine Wire Technology. From cutting-edge materials to sustainable production processes. Experience exciting insights into current projects that are revolutionizing the industry and find out how innovations made of wire are changing the world.

Whether you are a technology enthusiast, an industry professional or just curious about the future, this podcast is for you. Tune in and join us. Welcome to a new episode of Wire Insights. 

In today's episode, wire excellence, a deep dive into our core products of bearing steel wire and shaped wire. We explore the innovation, precision and performance behind two of voestalpine Wire Technology's most essential product lines. Join us as we uncover what makes these wires the backbone of high-performance applications around the world. 

To explore this topic, we are joined by two insightful guests who will share their expertise on the technology production and challenges surrounding these products. Get ready for interesting facts, practical insights and maybe even a few surprises from the world of wire. Now, I'm very pleased to welcome our first guest today, Stefan Monschein.

(01:26 - 02:42)

Mr. Monschein, it's great to have you with us on Wire Insights. Before we dive into the technical details, could you introduce yourself and tell us about your background and career journey at voestalpine Wire Technology?

Hello, I'm working at voestalpine Wire Austria since 2022 as an application engineer. In this role, I support various customers in the automotive industry, including those in the bearing industry, focusing on technical support, product development and ensuring the high quality standards for steel wire products. 

Before joining voestalpine Wire Austria, I studied material science at Montan Universität Leoben, where I finished my master's degree in 2019. And after that, I worked as a PhD researcher for three years and completed my PhD in 2022. So my PhD work already was part of a joint research project with voestalpine Wire Technology's R&D department and focused on the development of micro-alloyed steels for high performance applications like chains and screws. So you could say that I was well prepared for my future role within voestalpine Wire Technology during my university career.

(02:43 - 04:46) 

Okay, can you give us an overview of the key applications of ball bearing wires and roller bearing steel wires and why they are so crucial for these applications? Okay, so when we think about motion, so whether it's in a car, a wind turbine, a robot arm or even a household appliance, there's always one common element that keeps things moving smoothly and this is a bearing. So wherever something rotates, rolls or turns, there's almost always a bearing involved. 

And inside these bearings you will find high precision components made from bearing steel wire. And the best known of these steel grades for instance is 100 chromium 6. So in a way, bearing wire is the silent backbone of motion in the automotive industry and industrial machinery and beyond. Ball bearing wires and roller bearing steel wires are used in highly demanding mechanical applications where dynamic loads, high rotational speeds and long service life are expected. 

So these wires are crucial because the final bearing products must meet extremely high standards for fatigue resistance, dimensional precision and especially wear resistance. And all of this is only possible if the starting material, the wire, is of the highest metallurgical and surface quality. So we at voestalpine Wire Technology have traditionally been a strong supplier for taper and cylindrical bearing applications. 

However ball bearing applications so far have have long been dominated by block casting producers. And this changed with the commissioning of our new continuous casting plant with the jumbo format which allowed us to enter this high-end segment of ball bearing applications as well. And thanks to advanced features like electromagnetic steering and soft reduction this plant gives us the ability to produce a clean and highly homogeneous microstructure which is essential for meeting the stringent inclusion and segregation requirements in ball bearing steels. 

(04:47 - 06:26)

How does voestalpine Wire Technology ensure that there are wires for ball bearings and roller bearings meet the highest quality standards? So in addition to the before mentioned points with the continuous casting technology for ball bearing wire specifically we developed a unique heat treatment route to optimize the microstructure. And on top of that we also apply non-destructive testing methods like ultrasonic and eddy current inspection to guarantee defect-free surfaces and internal structures. So thanks to this comprehensive quality strategy we became the first European supplier qualified for ball bearing applications from the continuous casting route which is a major milestone for our company and also our customers. 

Another big advantage we have is that voestalpine Wire Technology controls the entire value chain in-house. So that includes the steel making at voestalpine Stahl Donauwitz, the wire rod production at voestalpine Wire Rod Austria, the wire drawing at voestalpine Wire Austria and also our R&D department. So all located close together within our company network and also geographically.

So this allows us for fast feedback loops, tight process control and also continuous improvements. And our corporate values, quality, sustainability, innovation and flexibility are embedded in every step of our process and I believe that's one of the key reasons for our success in such a demanding segment like ball bearings and bearing applications.

(06:27 - 08:28)

Okay, what future trends and developments do you see in the field of bearing technology? The bearing industry is of course also evolving continuously. 

One clear trend is the move toward a zero defect philosophy. So we see that what used to be acceptable defect rates are no longer tolerated especially in high performance applications. This puts even more pressure on material producers to ensure this high quality from the very beginning. 

At the same time sustainability is becoming increasingly important. So customers and end users are pushing the whole market for lower CO2 emissions across the entire supply chain and this aligns well with our plans. So from 2027 onwards voestalpine will introduce an electric arc furnace as part of our decarbonization strategy and this will allow us to produce high quality bearing steel with a significantly lower carbon footprint. 

I think another important development is digitalization and predictive quality control. By combining real-time process monitoring with advanced AI analytics we aim to monitor deviations before they occur and this will also be critical in meeting the rising expectations of our customers in terms of quality and consistency. And finally I would say collaboration will be more important than ever. 

So bearing manufacturers increasingly want material suppliers who can support them not just with high quality products but also with know-how, joint development projects and rapid responses to changing requirements. So in summary high performance bearing wires require excellence in every production step from steel making to final inspection in the drawing facility. We at voestalpine Wire Technology have the big advantage to control the whole process chain in-house and we are very proud to be shaping the future of this field together with our partners and customers. 

(08:29 - 08:38)

Thank you so much for sharing your insights and giving us a great overview of your work and experience at voestalpine Wire Technology.

(08:39 - 09:26)

Now I'm delighted to welcome our second guest Bernadette Doppelhofer. Bernadette it's a pleasure to have you here. Could you also take a moment to introduce yourself and share a bit about your role and your journey at voestalpine Wire Technology.

Yeah hello Dieter, thank you to be here. Yeah unbelievable I have my 10 year anniversary now here at voestalpine. 

I started here in St. Peter at Wire Rod Mill for process engineering and then my journey goes to another direction to the sales department and at the moment I'm working in Bruck in the voestalpine Wire Austria and support there as a kind of hybrid application and sales manager.

(09:27 - 11:02)

What technological innovations has voestalpine Wire Technology introduced in recent years in the field of profile wire production? So in recent years voestalpine Wire Technology has been focusing on making our profile wire producing even better through technology. Two key developments really stand out. 

The most important one is that we have commissioned a new cold profile rolling machine our KPWA as we call it in Bruck. This isn't just a simple upgrade it's a significant expansion of our capabilities. This new facility allows us to produce wire across sections starting from a much smaller size of about two square millimeters. What's particularly exciting is the special height to width ratio this new line can achieve opening up possibilities for entirely new applications of our profile wires. Beyond just size this new machine also brings about improvements in the surface quality of the wire and very tight tolerances as well. This is crucial because of our customers demand. 

Finally this boosts our production capacity and significantly expands our portfolio in Bruck. We are a big player of providing complex profiles and with this new system we will continue to discover new areas of applications in profile wire technology.

(11:03 - 11:54)

How does voestalpine ensure that their wires meet the highest quality standards? Quality is absolutely paramount for us at voestalpine Wire Technology.

It starts with the careful selection of high grade raw materials. Then throughout the entire production process from voestalpine Donowitz from the steel plant through the wire rod mill we have stringent quality control measures in place including automated checks and manual inspections by our expertised technicians. We fulfill strict international standards and certifications. 

Beyond that we believe in continuous improvement. We constantly analyze and processes and customer feedback to identify areas where we can further enhance our quality.

(11:55 - 14:50)

What future trends and developments do you see in the field of profile wire technology? All right let's dive into three future trends what I want to mention. 

Surface defect for zero failure strategy and higher strength and at least weight saving and downsizing. A crucial trend is the growing emphasis on surface detection for zero failure strategy. Our customers rightly demand the highest level of reliability and this means the requirements are increasingly moving in the direction of defect-free wire. 

We are investing heavily in advanced sensor technologies and inline inspection systems that can detect even the smallest surface failures in real time. This allows us to identify and eliminate any potential issues working towards a zero failure approach. Another trend is that the demand for higher strength in profile wire continues to rise. 

Often this needs to be achieved without the added complexity and cost of for example after treatment. This requires ongoing advancements in material science and or cold forming processes to create alloys and shaping techniques that deliver exceptional strength directly. Finally we are observing a clear trend towards downsizing as customers require ever smaller and more complex wire profiles for their compact applications. 

This downsizing often goes hand in hand with the demand for weight saving particularly in industrials like automotive or aerospace where every gram counts. To meet these challenges we are constantly innovating our production techniques to achieve these complex geometries with tighter tolerances and as I mentioned at the beginning our latest machine the cold profile rolling machine hitting the tooth of time. It's crucial to understand the realizing these advancements. 

Producing ever smaller and more challenging profiles with increasingly demanding properties is only possible through the deep experience and expertises of our engineering team. Our ability to constantly push the boundaries of profile wire technology relies heavily on the knowledge and dedication of our engineers. They are driving by a shared goal to provide our customers with the absolute best possibility solution for the specific needs they want. 

This is our more or less customer-centric mindset and yes we are really good team.

(14:51 - 15:29)

Before we wrap up we'd like to hear what you're currently working on. Could you each give us a quick insight into the projects or developments that are keeping you busy right now, Ms. Doppelhofer? Yeah at the moment a major challenge is the commissioning of very small complex profiles with extremely high strengths. 

We are really pushing ourselves at the moment to the to the limits. Sometimes we are with success and sometimes we fail. Then we go back to the start and try again with another idea. 

But most of the time we are successful.

(15:30 - 16:20)

Thank you. Mr. Monschein, what keeps you busy right now? So first of all also thank you from my side for having the chance to to speak here today. 

In my role as an application engineer I'm not only involved in the field of bearing steels but also support a wide range of automotive customers who use our cold trading grades. Currently I'm engaged in several exciting internal optimization projects as well as numerous customer projects and maybe one highlight I would like to mention is a pioneering project where we at voestalpine Wire Austria are producing drawn wire with diameters below one millimeter for the first time with the the big aim to establish a foothold in the indian market. So quite challenging but also very exciting times. 

(16:21 - 16:45)

Thank you both for these fascinating insights and for taking the time to share your expertise with us today. It's been a real pleasure having you on Wire Insights. And to our listeners thank you for tuning in. 

If you enjoyed this episode don't forget to share it with colleagues or friends. Until next time stay curious and keep exploring the world of wire technology.

(0:00 - 1:25)

Willkommen bei Wire Insights, dem Podcast über die neuesten Entwicklungen, Innovationen und Trends bei voestalpine Wire Technology. Von zukunftsweisenden Materialien bis hin zu nachhaltigen Produktionsprozessen. Erleben Sie spannende Einblicke in aktuelle Projekte, die die Branche revolutionieren und erfahren Sie, wie Innovationen aus Draht die Welt verändern.

Egal, ob Sie technikbegeistert, ein Branchenprofi oder einfach nur neugierig auf die Zukunft sind, dieser Podcast ist für Sie. Schalten Sie ein und folgen Sie uns. Herr Galler und Herr Gasser, vielen Dank, dass Sie unserer Einladung gefolgt sind und willkommen zur neuen Folge des voestalpine Wire Technology Podcasts.

Mein Name ist Dieter Danko und heute tauchen wir in ein spannendes und zukunftsweisendes Thema ein. Nachhaltige Spitzenleistungen, Premiumqualität mit geringem CO₂-Fußabdruck. Wir werden darüber sprechen, wie voestalpine Wire Technology mit innovativen Technologien und nachhaltigen Prozessen höchste Qualitätsstandards sicherstellt und gleichzeitig den ökologischen Fußabdruck minimiert.

Herr Galler und Herr Gasser, bevor wir in die technischen Themen einsteigen, möchten wir Sie bitten, kurz die Meilensteine Ihres beruflichen Werdegangs zu skizzieren, Herr Galler.

(1:26 - 3:35)

Sehr gerne, vielen Dank. Der erste Meilenstein meiner beruflichen Laufbahn war vor 20 Jahren, als ich mich entschloss, aus den USA nach Österreich zu ziehen, um an der TU Graz im Bereich Materialwissenschaft und -technik zu promovieren.

Ich schrieb sogar meine Dissertation für die voestalpine Linz über das widerstandsfähige Punktschweißen von Automobilblechen und hatte die Chance, die Arbeitskultur der voestalpine kennen zu lernen. Nach meinen ersten Anstellungen im Material Center Leoben und bei Magna Powertrain startete ich 2017 meine voestalpine-Karriere in der Forschung und Entwicklung sowie im Innovations- und Produktmanagement im Bereich der Material- und Produktentwicklung. Eine meiner ersten Projektleitungen war eine Kooperation mit dem Material Center Leoben, der Montanuniversität Leoben sowie einem Schlüsselkunden aus der Automobilindustrie und der Titel war die Entwicklung neuer Werkstoffkonzepte für thermomechanisch verarbeitete Kaltstauchdrähte.

Die Zusammenarbeit mit diesem Kunden war so gut, dass wir an diesem Thema weiter geforscht haben und Ende 2020 unser erstes Patent im Bereich hochfester und wasserstoffbeständiger Verbindungselemente angemeldet haben. Im Jahr 2022 wurde ich für die Expertenlaufbahn nominiert und erhielt meinen Expertentitel in der Materialentwicklung für Kaltstauchstähle. Ebenfalls im Jahr 2022 hatte ich die Möglichkeit, eine Fortbildung des Deutschen Schraubenverbandes zu absolvieren und erhielt einen neuen Titel Schraubenfachingenieur DSV und kürzlich, im Jahr 2025, wurde das Patent angenommen und jetzt sind wir in der Phase der Serieneinführung sowie der Vermarktung des neuen Produkts.

Und jetzt bin ich derzeit in zahlreiche F&E-Projekte involviert, die sich über die voestalpine-Divisionen erstrecken, gemeinsam mit Universitäten und Forschungsinstituten sowie abteilungsübergreifenden Projekten mit der Anwendungstechnik, der Produktion, dem Vertrieb und schließlich mit wichtigen Entwicklungskunden mit dem Ziel, einen nahtlosen Übergang zur EAF-Stahlproduktion im Jahr 2027 sicherzustellen. Wir danken Ihnen.

(3:36 - 4:46)

Herr Gasser, was sind die Meilensteine in Ihrer Karriere? Hallo Dieter und vielen Dank, dass Sie heute bei uns sind. Mein Name ist Stefan Gasser. Ich habe vor ca. 12 Jahren nach meiner Ausbildung zum Bergbau- und Logistikingenieur bei der voestalpine Wire Technology begonnen. Unter habe ich acht Jahre lang Erfahrungen in der Qualitätsabteilung gesammelt, bevor ich 2021 die Chance bekam, in die Anwendungstechnik zu wechseln.

Meine Aufgabe ist jetzt im Wesentlichen der technische Key Account für den Kunden. Wir bewerten neue Projekte, reisen zu den Kunden, um zu sehen, was sie mit unserem Draht produzieren, und helfen ihnen bei möglichen Problemen. Letzten Sommer hatte ich die Chance, ein Projekt zu leiten, das ein optimiertes Stahlsortenportfolio für unsere Zukunft etablieren wird, und im aktuellen Green-Tech-Stahlprogramm bin ich für die Koordination aller Versuchsproduktionen verantwortlich, und da dies die größte Klimaschutzmaßnahme Österreichs ist, fühle ich mich mehr als geehrt, dass ich einen Beitrag dazu leisten kann.

(4:47 - 7:05)

Welche konkreten Maßnahmen setzt voestalpine Wire Technology, um Premium-Drahtlösungen mit einem niedrigen CO₂-Fußabdruck zu produzieren? voestalpine Wire Technology bietet ein großes Portfolio an Premium-Drahtprodukten, um unsere Kunden in verschiedenen Marktbereichen zu beliefern. Da wir sehr stark auf den Automobil- und Energiesektor fokussiert sind, sind wir natürlich Teil der aktuellen Energiewende und mit vielen Kundenanforderungen bezüglich CO₂-reduziertem Stahl konfrontiert. Aus diesem Grund hat sich die voestalpine entschlossen, an ihren Produktionsstandorten Elektrolichtbogenöfen zu errichten, von denen einer bei voestalpine Stahl Donawitz in Leoben bereits im Bau ist.

Die bestehenden Hochöfen, die beträchtliche Mengen an CO₂produzieren, werden in den nächsten Jahren schrittweise abgeschaltet, beginnend mit dem ersten im Jahr 2027. Um Green Washing zu vermeiden, ist es natürlich auch wichtig, nachhaltigen Strom für die neuen Lichtbogenöfen zu verwenden. Deshalb bauen wir auch eine entsprechende Infrastruktur auf. Wenn Sie mehr darüber wissen wollen, hören Sie sich bitte unseren früheren Podcast an, der sich mit der grünen Transformation und dem Projekt Roadmap to Zero beschäftigt.

Neben diesen Aktivitäten im Stahlwerk müssen wir auch unser bestehendes Stahlsorten- und Produktportfolio neu überdenken. Vereinfacht gesagt, bedeutet die Herstellung von Stahl mit dem Elektrolichtbogenofenverfahren, dass als Vormaterial hauptsächlich Schrott anstelle von geschmolzenen Eisenerzen verwendet wird. Nach dem derzeitigen Stand der Technik gibt es keine umweltfreundlichen Alternativen, um neuen Stahl aus Eisenerz in der erforderlichen Menge zu erzeugen.

Und da die meisten europäischen Stahlproduzenten in naher Zukunft auf die EAF-Route umsteigen, wird hochwertiger Stahlschrott definitiv ein gefragtes Produkt auf dem Markt sein. Niemand kann wirklich vorhersagen, wie die Verfügbarkeit von Schrott in verschiedenen Qualitätsklassen sein wird und wie hoch der Gehalt an so genannten Spurenelementen sein wird, die durch Schrottverunreinigungen wie Kupferkabel in den Stahl gelangen. Und das ist eine sehr wichtige Frage, die wir untersucht haben, um uns auf die Umstellung vorzubereiten.

(7:06 - 9:06)

Okay, Herr Galler, wie stellt das Unternehmen sicher, dass seine hohe Produktqualität trotz der Umstellung auf umweltfreundlichere Produktionsmethoden erhalten bleibt? Seit mehr als vier Jahren untersuchen wir im Rahmen verschiedener F&E-Projekte die wichtigsten Fragen zur EAF-Umstellung. Diese Fragen lauten erstens: Welchen Einfluss hat ein erhöhter Schrottanteil, genauer gesagt ein erhöhter Anteil an unerwünschten Spurenelementen wie Kupfer, Nickel, Zinn, Molybdän, Phosphor und Schwefel, auf die Produktqualität? Und zweitens, wie können wir als Walzdrahthersteller positiv auf diese Veränderungen in der Stahlchemie reagieren, sowohl aus der Sicht der Legierung als auch aus der Sicht der Verarbeitung? Die Antwort auf diese Fragen beginnt mit einer transparenten Kommunikation, beginnend mit unserem Lieferanten , voestalpine Stahl Donawitz, der uns darüber informiert, welche Elemente bei der Stahlerzeugung entfernt werden können und welche nicht und auch in welchem Umfang. Die offene Kommunikation erstreckt sich auch auf unsere Endkunden, die die erforderlichen chemischen Grenzwerte sowie die endgültigen mechanisch-technologischen Eigenschaften des Endprodukts definieren und festlegen.

Es ist bekannt, dass sich Änderungen in der Stahlchemie auf metallurgische und werkstoffwissenschaftliche Aspekte der Stahlproduktion auswirken, wie Erstarrung, Oberflächenqualität, Wärmebehandlung und Verformung, um nur einige zu nennen. Daher ist es sehr wichtig, bei der Untersuchung dieser Einflüsse der erhöhten Spurenelemente nichts unversucht zu lassen. Mit anderen Worten, wir müssen jeden Prozessschritt entlang der gesamten Lieferkette im Detail betrachten, von der Stahlschmelze über das Knüppelgießen, das Warmwalzen von Walzdraht und das Kaltziehen bis hin zur Herstellung des Endprodukts durch unsere Kunden.

Das Verständnis dieser Einflüsse ist also von entscheidender Bedeutung für die Umsetzung der richtigen Maßnahmen, sei es durch Legierungs- oder Prozessänderungen, um sicherzustellen, dass die höchste Produktqualität mit der größten Menge an eingespartem CO₂beibehalten wird.

(9:07 - 10:50)

Herr Gasser, welche Rolle spielt das Greentech-Stahlprogramm in der CO₂-Reduktionsstrategie der voestalpine Wire Technology und welche Ziele sind für das Jahr 2027 gesetzt? Wie Matthew bereits erwähnt hat, werden wir uns in Zukunft mit höheren Spurenelementen auseinandersetzen müssen, die sich negativ auf die Materialeigenschaften auswirken können. Unser klares Ziel ist es, unseren Kunden den gleichen hochwertigen Stahl zu liefern wie jetzt, aber mit deutlich weniger CO₂-Emissionen.

In der Vergangenheit haben viele unserer Kunden nur Hochofenstahl verwendet, der nur geringe Mengen an Spurenelementen enthielt, und sie haben ihre Prozesse bis an die Grenze des Möglichen optimiert, so dass eine geringfügige Änderung der chemischen Zusammensetzung, die von diesen Spurenelementen herrührt, zu Produktionsproblemen oder sogar zu einem Verlust der Prozessfähigkeit führen könnte. Wir müssen sorgfältig prüfen, welcher Schrottanteil für welchen Kunden oder welches Produkt geeignet ist und welche potenziellen Probleme auftreten können. Bei einigen speziellen Produkten kann es sein, dass 100%iger EAF-Schrott einfach nicht funktioniert, und hier kommt unser Hybridkonzept ins Spiel.

Ab 2027 werden wir in der Lage sein, nicht nur 100 % Schrott anzubieten, sondern auch Mischungen aus konventionellem Hochofenstahl und heißem Eisenbrikett. Heißes Brikett-Eisen ist ein direkt reduzierter Primärstahl mit ca. 50% weniger CO₂-Emissionen. Mit dieser Strategie wollen wir die geforderte Qualität und die Eigenschaften beibehalten, aber die CO_{(2)-Emissionen}deutlich senken.

(10:51 - 13:08)

Zurück zu Ihnen Herr Galler, wie trägt die Integration von Prozessmodellen zur automatischen Anpassung verschiedener Prozessparameter zu den Nachhaltigkeitszielen des Unternehmens bei? Ganz einfach: Die Integration von Prozessmodellen ist unerlässlich, um unsere Nachhaltigkeitsziele zu erreichen. Bedenken Sie, dass wir über 400 verschiedene Stahllegierungen in unserem Portfolio haben und in unserem Walzwerk Durchmesser von 5 bis 55 mm produzieren. Wie Sie vielleicht bereits wissen, verfügen wir in St. Peter-Freienstein über eines der modernsten Walzwerke der Welt, in dem wir für jedes Coil eine große Menge wichtiger Prozessdaten aufzeichnen.

Darüber hinaus haben wir die Möglichkeit, verschiedene Parameter während des Warmwalzens einzustellen, wie z. B. die Verlegetemperatur und die Parameter des Kühlbandes, die wiederum die Abkühlungsgeschwindigkeit unseres Walzdrahtes bestimmen, und die Abkühlungsgeschwindigkeit hat einen sehr großen Einfluss auf das endgültige Gefüge und die mechanischen Eigenschaften. Sie können sich also vorstellen, dass die große Anzahl von Parametereinstellungen und die daraus resultierenden Auswirkungen auf die mechanischen Eigenschaften und die Qualität angesichts des breiten Spektrums an möglichen Durchmessern und Legierungen äußerst komplex sein können. Durch die Integration von Prozessmodellen sind wir jedoch wesentlich effizienter bei der Verbesserung unserer Walzdrahtqualität für die EAF-Verarbeitung, insbesondere durch die Einbeziehung der Big-Data-Analyse von Produktionsdaten.

Einer unserer derzeitigen Schwerpunkte ist die Entwicklung von KI-basierten maschinellen Lernmodellen, die große Datenmengen aus unserem Walzwerk nutzen. Diese Daten dienen als Grundlage für ein reaktives Legierungskonzept zur automatischen Anpassung der Chemie, um die zukünftige EAF-Produktion zu verbessern. Wir setzen auch numerische Simulationstechniken ein, um mikrostrukturelle Veränderungen bei erhöhten Temperaturen vorherzusagen, einschließlich Phasenumwandlungen, Karbidausscheidungen und Kornwachstum.

Dies ermöglicht uns die Feinabstimmung kritischer Prozessparameter wie der Endwalztemperatur, um das gewünschte Endgefüge im Walzdraht zu erreichen. Insgesamt ermöglicht die Implementierung solcher Modelle also die bestmögliche Walzdrahtqualität in Verbindung mit einer maximalen CO_{(2)-Einsparung}für jede Legierungs-Durchmesser-Kombination. Das war's.

(13:09 - 15:00)

Herr Gasser, welche Vorteile bieten hochmoderne Forschungseinrichtungen wie Techmet und Metlab bei der Entwicklung von nachhaltigen Drahtlösungen? Nun, es gibt ein großes Problem bei neuen Erfindungen, Tests oder Versuchen in der Stahlindustrie. Die Mindestbestellmenge. Wenn ein Kunde eine neue Stahlsorte ausprobieren möchte, muss er in der Regel eine ganze Charge von 60 Tonnen oder sogar mehr bestellen.

Aber niemand will das Risiko eingehen, 60 Tonnen wegzuwerfen, falls der Versuch nicht wie gewünscht verläuft. Um dieses Problem zu lösen, haben wir eine Weltneuheit gebaut: den Techmet und das Metlab. Das Metlab ist ein Vakuum-Induktionsofen, in dem wir den Einfluss verschiedener Legierungszusätze auf Laborniveau testen, d. h. es werden nur fünf Chargen von jeweils etwa 12 Kilogramm hergestellt.

Der Techmet hingegen ermöglicht einen realistischeren Ansatz für die Legierungsentwicklung und die Herstellung von Prototypen bei unseren Endkunden. Es handelt sich im Grunde um einen Mini-Elektrolichtbogenofen, der eine Chargengröße von nur drei Tonnen herstellt, und diese drei Tonnen schweren Knüppel haben genau die gleiche Größe wie die Standardknüppel aus dem großen Stahlwerk. Der Knüppel kann dann zu unserem Walzdraht gewalzt und von unseren Kunden zu einem Endprodukt weiterverarbeitet werden, z. B. zu einer Motorschraube oder einem Kugellager.

Wenn Kunden ausprobieren wollen, ob ihr Produktionsprozess und ihre Produkte auch mit höheren Schrottraten noch funktionieren, können wir eine Techmet-Charge für sie herstellen und verschiedene Schrottgehalte und Schrottqualitäten simulieren, indem wir die Spurenelemente absichtlich hinzufügen. Auf diese Weise wollen wir für alle unsere geschätzten Kunden den Sweet Spot zwischen Schrottgehalt und Produktqualität finden.

(15:01 - 17:23)

Wie reagiert voestalpine Wire Technology auf die steigende Nachfrage der Kunden nach CO₂-reduzierten Premium-Stahlprodukten, Herr Galler?

Teil unserer Strategie ist es, dass wir gemeinsam mit unseren Schlüsselkunden Zeit und Mühe aufwenden, um zukünftige Stahlsorten und anspruchsvolle Endprodukte mit höchsten technischen Anforderungen zu identifizieren. In diesem Zusammenhang stellen wir mit unseren Techmet-Anlagen, wie Stefan gerade erwähnte, diesen Kunden künstlich legierte künftige EAF-Zusammensetzungen mit hohem Schrottanteil zur Verfügung, mit dem Ziel, die wichtigsten Herausforderungen bei der Verarbeitung und den Eigenschaften des Endprodukts zu ermitteln. In diesem Fall bietet das Kundenfeedback eine wertvolle Grundlage, um unsere zukünftigen Schritte in Bezug auf zu lenken und zu verstehen, welche Stahlsorten einen leichteren Übergang ermöglichen und welche aus metallurgischer Sicht mehr Aufmerksamkeit erfordern.

Darüber hinaus führen wir F&E-Projekte durch, die sich auf die Entwicklung neuer Stahlsorten konzentrieren, die ohne kostspielige und CO₂-intensive Prozessschritte wie Weichglühen und abschließende Vergütungswärmebehandlungen hergestellt werden können. In diesem Fall werden die endgültigen Eigenschaften allein durch die mechanischen Eigenschaften des Walzdrahtes plus Kaltverformung erreicht. Schließlich befinden wir uns in der Entwicklungs- und Testphase einer neuen umweltfreundlichen Drahtbeschichtungslösung.

Derzeit beruhen die meisten Beschichtungen auf Schwermetallträgern und einer Phosphatschicht, um eine Oberfläche zu schaffen, die Schmiermittel für Kaltstauchprozesse und das Drahtziehen unterstützt. Diese Beschichtungen sind jedoch aufgrund der Verwendung von Schwermetallen und Phosphor, einer begrenzten mineralischen Ressource, die sowohl im täglichen Leben als auch in der Düngemittelindustrie von entscheidender Bedeutung ist, ökologisch bedenklich. Wir haben vor kurzem ein Beschichtungsmittel entwickelt, das frei von Schwermetallen und Phosphat ist und beim Kaltstauchen und Drahtziehen die gleiche oder eine bessere Leistung als bestehende Lösungen bietet.

Die Vorteile für den Kunden sind in diesem Fall eindeutig. Wir erreichen eine höhere Produktivität, eine geringere Abfallentsorgung von Beschichtungsrückständen, weniger Produktreinigungsschritte und folglich eine Reduzierung der CO₂-Emissionen. Außerdem verbessern wir durch den Verzicht auf Phosphor die Materialeigenschaften, da Phosphor die Oberfläche nach der Wärmebehandlung von Kaltstauchprodukten negativ beeinflussen kann.

Insgesamt bieten diese neuen Lösungen mehrere ökologische Vorteile, die den Kunden helfen können, ihren ökologischen Fußabdruck zu verbessern. Wir danken Ihnen für Ihre fachkundigen Einblicke. Zum Abschluss möchten wir noch einen kurzen Blick in Ihr Privatleben werfen.

(17:24 - 20:05)

Setzen Sie persönlich nachhaltige Initiativen um und was ist Ihnen in diesem Zusammenhang besonders wichtig? Vielleicht zuerst Herr Gasser? Tatsächlich habe ich auch meine persönliche Umstellung auf ein nachhaltigeres Leben vor etwa drei Jahren begonnen, als ich mich für den Kauf eines Hybridautos entschieden habe. Danach habe ich auch zu Hause eine Wallbox installiert, damit ich das Auto über Nacht aufladen und die meisten meiner Wege elektrisch fahren kann. Der nächste Schritt war die Umstellung der Heizung in meinem privaten Büro auf eine Klimaanlage, und Sie werden nicht glauben, wie effizient Klimaanlagen beim Aufheizen von Räumen sein können.

Und auch in unserem Haus in Leoben habe ich eine Wärmepumpe installiert. Um das Ganze abzurunden, habe ich mir natürlich auch noch eine Photovoltaikanlage gekauft, die bereits in meinem Garten herumliegt und darauf wartet, installiert zu werden. So bin ich, bis auf wenige Ausnahmen, wenn ich längere Strecken fahre, auf einem wirklich guten Weg, klimaneutral zu leben.

Und zum Schluss noch ein kurzer Blick in Ihr Privatleben, Herr Galler. Also, Nachhaltigkeit ist für mich auch sehr wichtig. Ich versuche unter anderem, nachhaltig zu leben, indem ich auf Bauernmärkten in der Nähe einkaufe und versuche, mich an die Saison zu halten.

Das reduziert den Plastikmüll beim Einkaufen und andere CO₂-bedingte Transportkosten. Ich verbringe auch gerne Zeit in der Natur und suche nach Pilzen und essbaren Pflanzen. Außerdem fahre ich viel mit dem Fahrrad und nehme, wann immer möglich, den Zug.

Und schließlich engagiere ich mich durch meine Hobbys und durch meinen Angelverein in verschiedenen Umweltschutzaktivitäten. Okay, vielen Dank für die interessanten Einblicke in Ihre Fachgebiete. Und danke, dass Sie auch Ihre privaten Initiativen mit uns teilen.

Ich glaube, unsere Hörer haben jetzt einen guten Überblick über das Thema nachhaltige Exzellenz, Premiumqualität mit geringem CO₂-Fußabdruck. Das war's für diese Folge von Wire Insights. Vielen Dank, dass Sie eingeschaltet haben und mit uns in die Welt von voestalpine Wire Technology und nachhaltigen Technologien eintauchen.

Wir hoffen, dass Sie wertvolle Einblicke gewonnen haben und freuen uns darauf, Sie in der nächsten Folge wieder begrüßen zu dürfen. Bis dahin bleiben Sie neugierig und engagiert für eine grünere Zukunft.

(0:00 - 1:25)

Welcome to Wire Insights, the podcast of the latest developments, innovations and trends at voestalpine Wire Technology. From cutting-edge materials to sustainable production processes. Experience exciting insights into current projects that are revolutionizing the industry and find out how innovations made of wire are changing the world.

Whether you are a technology enthusiast, an industry professional or just curious about the future, this podcast is for you. Tune in and join us. Mr. Galler and Mr. Gasser, thank you for accepting our invitation and welcome to the new episode of the voestalpine Wire Technology podcast.

My name is Dieter Danko and today we dive into an exciting and forward-looking topic. Sustainable excellence, premium quality with a low CO₂ footprint. We will discuss how voestalpine Wire Technology utilizes innovative technologies and sustainable processes to ensure the highest quality standards while minimizing the ecological footprint.

Mr. Galler and Mr. Gasser, before we delve into the technical topics, we would like to ask you to briefly outline the milestones of your professional career, Mr. Galler.

(1:26 - 3:35)

Gladly, thank you very much. The first milestone of my professional career was 20 years ago when I decided to move to Austria from the USA to get my PhD at the TU Graz in material science and engineering.

I even wrote my dissertation for voestalpine Linz on resistant spot welding of automotive sheet steel, and I had the chance to learn the voestalpine working culture for the first time. After my first employments at Material Center Leoben and Magna Powertrain, I started my voestalpine career in 2017 in research and development and innovation and product management in the area of material and product development. One of my first project leads was a cooperation with Material Center Leoben, the mining university of Leoben, as well as a key customer in the automobile industry and the title was development of new material concepts for thermal mechanically processed cold heading wires.

There was such good cooperation with this customer that we did further research on this topic and registered our first patent in the area of high strength and hydrogen resistant fasteners at the end of 2020. In 2022, I was nominated for the expert career path, and I received my expert title in material development for cold heading grade steels. Also in 2022, I had the opportunity to take and finish an educational program from the Deutsche Schraubenverband or the German screw organization and I received a new title Screw Specialist Engineer DSV and recently in 2025 the patent was accepted and now we are involved in the serial implementation phase as well as the marketing of the new product.

And now I'm currently involved in numerous R&D projects spanning across voestalpine divisions together with universities and research institutes as well as interdepartmental projects with application engineering, production, sales and finally with key development customers with the aim to ensure a seamless transition to EAF steel production in 2027. Thank you.

(3:36 - 4:46)

Mr. Gasser, what are the milestones of your career? Hello Dieter and thank you for having us today. My name is Stefan Gasser. I started working for voestalpine Wire Technology approximately 12 years ago after I finished my education as a mining and logistics engineer. For eight years, I collected experiences in the quality department before I got the chance to switch to the application engineering in 2021.

My job now is basically being the technical key account to the customer. We assess new projects, travel to the customers to see what they produce out of our wire and assist them with possible problems and also act as the connector to the steel mill. Last summer, I had the chance to become the manager of a project that will establish an optimized steel grade portfolio for our future and in the current green tech steel program, I'm responsible for coordinating all the trial productions and since this is the largest climate protection measure of Austria, I'm more than honored that I can make a contribution to it.

(4:47 - 7:05)

What specific measures is voestalpine Wire Technology taking to produce premium wire solutions with a low CO₂ footprint? voestalpine Wire Technology offers a large portfolio of premium wire products to supply our customers in different market fields. Since we are quite automotive and energy focused, we are of course part of the current energy transition and confronted with a lot of customer demands regarding CO₂ reduced steel. For this reason, voestalpine decided to build electric arc furnaces on their production sites and one of them is already under construction at voestalpine Stahl Donawitz in Leoben.

The existing blast furnaces that produce considerable amounts of CO₂ will be shut down step by step in the next years, starting with the first one in 2027. To avoid green washing, it's also important of course to use sustainable electricity for the new arc furnaces. That's why we are also setting up an infrastructure accordingly and if you want to know about this, please listen to our previous podcast that focuses on the green transformation and the regarding project Roadmap to Zero.

Besides these activities at the steel mill, we also have to reconsider our existing steel grade and product portfolio. Simply explained, producing steel with the electric arc furnace method means using mainly scrap instead of smelted iron ores as a pre-material. According to the current state of technology, there are no environmentally friendly alternatives to produce new steel from iron ore in the required amount.

And since most European steel producers switch to the EAF route in the near future, high quality steel scrap will be definitely a sought-after product on the market. No one can really predict how the availability of scrap in different quality classes will be and how high the content of so-called trace elements that are brought into the steel from scrap impurities like copper cables will be. And this is a very important question that we have been investigating to prepare for the transformation.

(7:06 - 9:06)

Okay, Mr. Galler, how does the company ensure that its high product quality is maintained despite transitioning to more environmentally friendly production methods? For more than four years, we've been investigating within the framework of various R&D projects the most important questions regarding the EAF transformation. These questions are number one, what is the influence of increased scrap or more specifically increased tramp trace elements, which are unwanted elements such as copper, nickel, tin, moly, phosphorus, and sulfur on the product quality? And number two, how can we as a wire rod producer positively react to these changes in the steel chemistry either from an alloying perspective as well as from the processing side? The answer to these questions first begins with transparent communication, starting with our suppliers, voestalpine Stahl Donawitz, who inform us which elements can and cannot be removed during steelmaking and also to which extent. The open communication also extends to our end customers who define and set the required chemistry limits as well as the final mechanical technological properties of the end product.

It is well known that changes in steel chemistry will affect metallurgical and material science aspects of steel production, such as solidification, surface quality, heat treatment, and deformation, just to name a few. Thus, it's very important not to leave any stone unturned when investigating these influences of increased tramp trace elements. In other words, we have to look at each process step in detail along the entire supply chain, from steel melt processing, billet casting, wire rod hot rolling, cold drawing, and manufacturing of the end product by our customers.

So understanding these influences is essential to implementing the correct measures either with alloying or process changes to ensure the highest product quality is maintained with the most amount of CO₂ saved.

(9:07 - 10:50)

Mr. Gasser, what role does the greentech steel program play in voestalpine Wire technology's CO₂ reduction strategy and what goals are set for the year 2027? As Matthew mentioned before, we will have to deal with higher trace elements in the future that might have a negative impact on the material properties. Our clear target is to supply the same premium quality steel to our customers as we do now but with significantly less CO₂ emissions.

In the past, many of our customers just used blast furnace steel that has just small amounts of trace elements and they optimized their processes to the limit of what's possible, so a slight change in the chemical composition coming from these trace elements could lead to production problems or even worse a loss of process capability. We need to assess carefully which scrap content is suitable for which customer or product and also which potential issues are going to arise. For some special products the 100% EAF scrap material might just not work and here our hybrid concept comes into play.

From 2027 on we will be able to offer not only 100% scrap material but also mixtures of scrap conventional blast furnace steel and hot briquette iron. Hot briquette iron is a directly reduced primary steel with approximately 50% less CO₂ emissions. With this strategy we want to maintain the required quality and properties but with a significant CO₂ reduction.

(10:51 - 13:08)

Back to you Mr. Galler, how does the integration of process models for automated adjustment of various process parameters contribute to the company's sustainability goals? Simply put, the integration of process models is essential to achieve our sustainability goals. Consider this, we have over 400 different steel alloys in our portfolio and we produce diameters from 5 to 55 mm at our rolling mill. Also, as you may already know, we have one of the world's most advanced rolling mills in St. Peter-Freienstein where we record a huge amount of important process data for each coil.

Additionally, we have the ability to adjust various parameters during hot rolling like for example the laying temperature and the cooling conveyor parameters which in turn determines the cooling rate of our wire rod and the cooling rate has a very big influence on the final microstructure and mechanical properties. So, as you can imagine, the large number of parameter adjustments and their resulting effects on mechanical properties and quality given the wide range of diameter and alloy possibilities can be extremely complex. By integrating process models however, we are significantly more efficient in improving our wire rod quality for the EAF transformation especially with the incorporation of big data analysis of production data.

Indeed, one of our current areas of focus is the development of AI-based machine learning models that leverage vast amounts of data from our rolling mill. This data serves as the foundation for a reactive alloying concept for automated chemistry adjustment aimed at improving future EAF production. We also utilize numerical simulation techniques to predict microstructural changes at elevated temperatures including phase transformations, carbide precipitation, and grain growth.

This enables us to fine-tune critical process parameters such as the finish rolling temperature to achieve the desired final microstructure in the Wire rod for example. So, overall, implementing these types of models will allow for the best possible wire rod quality combined with the maximum amount of CO₂ savings for each alloy-diameter combination. Okay.

(13:09 - 15:00)

Mr. Gasser, what advantages do state-of-the-art research facilities such as Techmet and Metlab offer in the development of sustainable wire solutions? Well, there is one big problem with new inventions, tests, or trials in the steel industries. The minimum order quantity. If a customer wants to try a new steel grade, they usually have to order a full batch of 60 tons or even more.

But no one really wants to take the risk of throwing away 60 tons in case the trial doesn't work out as desired. In order to address this problem, we build a world novelty, the Techmet and the Metlab. The Metlab is a vacuum induction furnace and we use it to test the influence of different alloy additions on a laboratory level, meaning it produces five batches of approximately 12 kilogram each only.

While the Techmet enables a more realistic approach to alloy development and the production of prototypes at our end customers. It is basically a mini electric arc furnace that produces a batch size of only three tons and these three ton billets have exactly the same size as the standard billets from the big steel mill. The billet can then be rolled into our wire rod and further processed by our customers to the final product, like for example an engine screw or a ball bearing.

If customers want to try, if their production process and products are still going to work with higher scrap rates, we can produce a Techmet batch for them and simulate different scrap contents and scrap qualities by adding the trace elements intentionally. That's how we want to find the sweet spot between scrap content and product quality for all our valued customers.

(15:01 - 17:23)

How is voestalpine Wire Technology responding to the increasing demand from customers for CO₂ reduced premium steel products, Mr. Galler?

Part of our strategy is we are dedicating time and effort together with key customers to identify future steel grades and demanding end products with the highest technical requirements. Within this context we provide with our Techmet facilities, as Stefan just mentioned, artificially alloyed future EAF compositions to these customers with high scrap content with the goal of identifying the main challenges in the processing and properties of the finished product. In this case, the customer feedback provides a valuable basis to guide our future steps with regards to understanding which steel grades allow for an easier transition and which require more attention from a metallurgical point of view.

Additionally, we are conducting R&D projects focused on developing new types of steels that can be produced without the need for costly and CO₂ intensive process steps, such as soft annealing and final quenching and tempering heat treatments. In this case, the final properties are achieved alone with the wire rod mechanical properties plus cold deformation. Finally, we are in the development and testing phase of a new environmentally friendly wire coating solution.

Currently, most coatings rely on heavy metal carriers and a phosphate layer to create a surface that supports lubricants for cold heading processes and wire drawing. However, these coatings pose environmental concerns due to the use of heavy metals and phosphorus, which is a limited mineral resource that is crucial in everyday life as well as the fertilizer industry. We recently developed a coating agent that is free of heavy metals and phosphate while offering performance equal to or better than existing solutions during cold heading and Wire drawing.

The customer benefits in this case are clear. We achieve increased productivity, reduced waste disposal of coating residues, fewer product cleaning steps, and consequently a reduction in CO₂ emissions. Additionally, by eliminating phosphorus, we enhance material properties because phosphorus can negatively impact the surface after heat treatment of cold heading products.

Overall, these new solutions offer several ecological advantages that can help customers improve their environmental footprint. Thank you for your expert insights. To conclude, we would like to take a brief look into your private life.

(17:24 - 20:05)

Do you personally implement sustainable initiatives and what is particularly important to you in this regard? Maybe Mr. Gasser first? In fact, I also started my personal transformation to a more sustainable life about three years ago when I decided to buy a hybrid car. After that, I also installed a wall box at home so that I can charge the car overnight and drive most of my ways in the electric mode. The next step was changing the heating system in my private office to an air condition, and you won't believe how efficient air conditions can be in heating up rooms.

And I also installed a heat pump in our house in Leoben. To round off the whole situation, of course, I also bought a photovoltaic system that is already laying around in my garden waiting to be installed. So, with a few exceptions, when I drive longer distances, I'm on a really good way to live a climate neutral life.

And finally, a brief look into your private life, Mr. Galler. So, sustainability is also very important for me. And some of the things that I do to make sure I live a sustainable life is things like shopping locally at farmers markets, as well as trying to stay in season.

This reduces the plastic waste from shopping, as well as other CO₂ related transport costs. I also enjoy spending time in nature, foraging for mushrooms and edible plants. I also ride bicycle a lot and take the train whenever possible.

And finally, I'm involved in different environmental preservation activities through my hobbies as well as through my fishing club. Okay, thank you very much for the interesting insights into your areas of expertise. And thank you for sharing your private initiatives with us as well.

I believe that our listeners now have a good overview of the topic sustainable excellence, premium quality with a low CO₂ footprint. That's it for this episode of Wire Insights. Thank you for tuning in and diving into the world of voestalpine Wire Technology and sustainable technologies with us.

We hope you gained valuable insights and look forward to welcoming you back in the next episode. Until then stay curious and committed to a greener future.

(0:00 - 1:11)

Willkommen zu Wire Insights, dem Podcast über die neuesten Entwicklungen, Innovationen und Trends bei voestalpine Wire Technology. Von zukunftsweisenden Materialien bis hin zu nachhaltigen Produktionsprozessen. Erleben Sie spannende Einblicke in aktuelle Projekte, die die Branche revolutionieren und erfahren Sie, wie Innovationen aus Draht die Welt verändern.

Egal, ob Sie technikbegeistert, ein Branchenprofi oder einfach nur neugierig auf die Zukunft sind, dieser Podcast ist für Sie. Schalten Sie ein und folgen Sie uns. Ein herzliches Willkommen an unsere Gäste in der heutigen Podcast-Folge "Jenseits von Greenwashing: Unser Weg zur Transformation".

Stefan Obermoser und Manuel Jandl sind heute bei uns am Mikrofon. Vielen Dank an die beiden Experten, dass sie unserer Einladung gefolgt sind. Herr Obermoser und Herr Jandl, dürfen wir Sie bitten, unseren Hörern einen kurzen Einblick in Ihren beruflichen Werdegang zu geben? Seit wann sind Sie bei voestalpine Wire Technology tätig? Was sind die Schwerpunkte Ihrer Tätigkeit und welche Meilensteine haben Sie in Ihrem Berufsleben erreicht?

(1:12 - 3:03)

Zunächst einmal herzlichen Dank für die Einladung. Es ist mir eine besondere Ehre, heute hier zu sein. Was meine berufliche Erfahrung in der voestalpine betrifft, so ist das jetzt schon eine ziemlich lange Zeit, aber es war eine sehr schnelle Zeit. Ich bin jetzt seit etwa 12 Jahren hier.

Richtig begonnen habe ich nach meinem Studium der Produktionswissenschaften und des Managements an der Technischen Universität Graz 2013 in Linz als Trainee für Technologiemanagement in der voestalpine Steel Division. Dann wurde mir die besondere Ehre zuteil, hier in der Steiermark als Assistentin der Geschäftsleitung Metalltechnik zu arbeiten. Dort hatte ich auch meinen ersten Kontakt mit dem Thema Nachhaltigkeit und auch Lifecycle Management.

Nach einiger Zeit hatte ich dann die Möglichkeit, in die Business Unit Wire Technology zu wechseln und dort die Verantwortung für Strategie und Sonderprojekte zu übernehmen, was auch eines meiner besonderen Interessen ist.

Ich beschäftige mich sehr gerne mit Strategie und der Zukunft, mit möglichen Trends und dem, was passieren könnte. Das war also auch für mich eine besondere Ehre. Und dann, nach ein paar Jahren im Jahr 2022, ein zweites spezielles Interesse von mir, wo ich die Ehre hatte, die Verantwortung zu übernehmen, ist Nachhaltigkeit.

Ich war also wirklich froh, diese beiden Verantwortungsbereiche in der Geschäftseinheit über die Technologie zu haben, da dies auch meine persönlichen Interessen sind, bei denen ich wirklich gerne in die Tiefe gehe und mich hyperfokussiert auf die Erforschung dieser verschiedenen Themen konzentriere. Es ist also nicht nur ein Job, es ist auch eine Art Leidenschaft für mich, diese Dinge voranzutreiben. Und ich möchte wirklich betonen, dass es bei der Nachhaltigkeit nicht nur um die Dekarbonisierung geht.

Es ist auch ein Thema, bei dem es um die Frage geht, wie wir zusammenarbeiten, wie wir zusammenleben und wie wir eine bessere Zukunft für uns alle schaffen können. Ich danke Ihnen.

(3:04 - 3:52)

Herr Jandl, können wir Sie bitten, unseren Zuhörern einen kurzen Einblick in Ihren beruflichen Werdegang zu geben? Auch von meiner Seite vielen Dank für die Einladung zu diesem Podcast.

Ich bin 34 Jahre alt. Ich bin seit 15 Jahren bei der voestalpine Wire Austria in Bruck an der Mur tätig. Ich bin Elektroingenieurin und habe einen Masterabschluss in Energie- und Umwelttechnik.

Bei der voestalpine Wire Austria bin ich für das Energiemanagement, die Infrastruktur sowie die Medien- und Energieversorgungssysteme zuständig. Zu meinen Hauptaufgaben zählen die Betriebsführung unserer Energieanlagen sowie die Umsetzung von Investitionen und Energieoptimierungsprojekten. So war ich beispielsweise für die Umsetzung der Zertifizierung des Energiemanagements nach ISO 50001 verantwortlich.

Vielen Dank, dass Sie uns Einblicke in Ihren beruflichen Werdegang und Meilensteine gegeben haben.

(3:53 - 5:42)

Unser heutiges Thema lautet: "Jenseits von Greenwashing, unser Weg zur Transformation". Herr Obermoser, würden Sie für diejenigen, die mit dem Thema nicht so vertraut sind, kurz skizzieren, worum es dabei eigentlich geht?

Lassen Sie mich bitte mit der Vision unserer Business Unit Wire Technology beginnen. "Gemeinsam gestalten wir die perfekten Drahttechnologien für eine sichere und nachhaltige Zukunft."

Was bedeutet das in einem konkreten Ziel oder in konkreten Punkten, die wir angehen wollen? Wir haben ein klares Bekenntnis zu einer CO₂-neutralen Wirtschaft mit definierten klaren Meilensteinen. Wir wollen bis 2035 CO₂-Neutralität für unsere Scope-1- und Scope-2-Emissionen erreichen.

Und wir wollen ein komplett CO₂-neutrales Unternehmen für alle Bereiche bis etwa 2050 erreichen, was stark von greentec steel unterstützt werden muss, einem weiteren sehr historischen Projekt in unserer voestalpine. Aber vielleicht eine kurze Erklärung, damit für Sie und alle anderen klar ist, was ich mit Scope 1, 2 und 3 Emissionen meine. Scope 1-Emissionen sind die direkten Emissionen, deren Quelle von uns direkt kontrolliert werden kann.

Zum Beispiel, wenn wir Erdgas in einem unserer Öfen verbrennen oder wenn wir Diesel in einem unserer Firmenfahrzeuge für den internen Transport verbrauchen. Scope 2 sind indirekte Emissionen aus Energie oder Strom. Wenn wir Strom von außerhalb beziehen, sind das die Emissionen, die wir in Scope 2 erhalten.

Und Scope 2 sind die anderen indirekten Emissionen. Das sind die Emissionen aus der Wertschöpfungskette. Das heißt, wenn wir etwas von einem anderen Unternehmen kaufen, fallen diese Emissionen unter unsere Emissionen.

Und es sind auch die Emissionen aus Geschäftsreisen, die wir, jeder im Unternehmen, beeinflussen können, und aus der Abfallentsorgung und anderen indirekten Emissionsquellen.

(5:43 - 8:30)

Okay, was sind die wichtigsten Schritte, die voestalpine Wire Technology unternimmt, um eine wirklich grüne Transformation zu erreichen, anstatt nur Behauptungen über Nachhaltigkeit aufzustellen?

Wir haben zwei große Initiativen, und unsere Dekarbonisierungsstrategie heißt "Roadmap2Zero". Und das ist genau das, was ich vorhin gesagt habe: Wir wollen zu einem CO₂-neutralen Unternehmen werden.

Und was tun wir dafür? Der erste Punkt ist, sagen wir mal, nicht der einfachste, aber der naheliegendste Punkt ist, Energie zu sparen. Wir haben in jedem Unternehmen ein Energie- und Umweltprogramm, das von den lokalen Experten durchgeführt wird, um Energie zu sparen und unsere Prozesse zu verbessern. Der zweite wichtige Punkt ist die Steigerung der Materialeffizienz.

Hier geht es vor allem um Qualität, denn wenn wir das produzierte Material nicht verschrotten müssen, haben wir auch weniger Emissionen. Und das ist ein sehr, sehr großer Beitrag zu unseren Emissionen. Wir wollen und produzieren auch grüne Energie.

Wir investieren in Fotovoltaikanlagen. Wir versuchen, Geschäftspartnerschaften mit Windkraftwerken, mit Wasserkraftwerken zu bekommen, und wir beziehen extern nur grüne Energie, nur grünen Strom, um genau zu sein, in unseren österreichischen Anlagen. Und der vierte Punkt ist die Nutzung von Ökostrom.

Das bedeutet, dass wir versuchen, von unseren fossilen Brennstoffen wie Erdgas, das die Hauptemissionsquelle in unseren Prozessen ist, auf grünen Strom oder auf grünen Wasserstoff oder auf Biomethan umzusteigen. Aber wir untersuchen wirklich, was für die Zukunft sinnvoll ist, und finden heraus, wohin wir gehen müssen, um ein stabiles und wettbewerbsfähiges Unternehmen in der Zukunft zu haben, und ein grünes Unternehmen. Die zweite große Initiative, auch wenn sie nicht von uns, sondern von voestalpine Stahl Donawitz vorangetrieben wird.

Es handelt sich um Greentec Steel. Sie wird unsere Scope-Free-Emissionen stark beeinflussen. Und es ist auch Österreichs größtes Umweltschutzprogramm, das etwa 5 % der Gesamtemissionen Österreichs ausmacht und etwa 1,5 Milliarden an Investitionen bedeutet. Der unmittelbare Fokus in unseren Unternehmen ist nun wirklich die Energieeffizienz. Und hier ist Manuel Jandl der Experte, vor allem für die Ziehanlagen und die Dekarbonisierung von Niedertemperaturprozessen durch Elektrifizierung. Auch hier ist die Technologie vorhanden.

Eine Technologie, die vielleicht schon sehr verbreitet ist und die viele Leute kennen, ist die Nutzung von Wärmepumpen und die Nutzung von Abwärme aus unseren Prozessen, um sie in Wärmepumpen zu stecken und sie dann in unseren Niedertemperaturprozessen mit Ökostrom zu nutzen. Das ist also sehr interessant. Eine Menge sehr interessanter Informationen, Herr Obermoser.

Vielen Dank dafür. Ich danke Ihnen.

(8:31 - 14:45)

Herr Jandl, Sie sind ein Experte auf dem Energiesektor.

Am Standort hat sich schon viel getan, was die grüne Transformation betrifft. Würden Sie kurz skizzieren, in welchen Bereichen der grünen Energie das Unternehmen bereits auf einem guten Weg ist? Nun, bei dieser Frage möchte ich auf den Standort der voestalpine Wire Austria in Bruck an der Mur eingehen. Der Standort in Bruck an der Mur hat eine lange Geschichte, die bis ins 16. Jahrhundert zurückreicht.

Angefangen hat alles mit einem Wasserrad an der Muerz, das einen Schmiedehammer antrieb. Dann wurde der Standort kontinuierlich durch den Bau neuer Hallen und schließlich zweier Wasserkraftwerke und einer Photovoltaikanlage erweitert. Heute können wir mit Stolz sagen, dass wir rund 40 Prozent unseres Strombedarfs durch unsere eigenen Wasserkraftwerke und die Photovoltaikanlage decken können.

Indem wir unseren Strom vor Ort aus den neuen Energiequellen erzeugen, können wir die Kosten für CO₂-Emissionen senken. Außerdem schaffen wir einen wichtigen wirtschaftlichen Vorteil für unseren Standort, der uns weniger abhängig vom Energiemarkt macht. Derzeit investieren wir in unsere Wasserkraftwerke mit dem Ziel, deren Anlagen in Zukunft effizienter zu betreiben.

Dazu gehört der Ersatz einer 100 Jahre alten Wehranlage durch ein modernes Bauwerk. Ziel ist es, den Anteil der Eigenstromversorgung stetig zu erhöhen. Ein weiterer sehr wichtiger Energieträger, den Stefan Obermoser bereits erwähnt hat, ist Erdgas.

Mit Erdgas werden unsere verschiedenen Wärmebehandlungsanlagen sowie unsere Werksheizung mit Wärmeenergie versorgt. Erdgas ist aber auch als Energieträger bekannt, der erhöhte CO₂-Emissionen verursacht. Infolge der CO₂-Bepreisung wird die Verwendung von Erdgas immer mehr zu einem wirtschaftlichen Problem.

Zudem hat sich die geopolitische Situation bei der Versorgung mit Erdgas in den letzten Jahren zunehmend verschärft. Auch an unserem Standort in Bruck an der Mur gibt es Projekte, Ideen und Szenarien, die darauf abzielen, Erdgas vollständig durch andere Energieträger zu ersetzen. Dabei sind aber viele herausfordernde Aspekte zu berücksichtigen, wie etwa die möglichen Auswirkungen auf unsere Produkte und wirtschaftliche Aspekte.

Wir verfolgen daher neue Entwicklungen sehr aufmerksam und haben uns auch stark mit dem Thema Energieeffizienz beschäftigt. Okay, ich erinnere mich, dass Sie bei unserem Vorgespräch folgenden Satz gesagt haben. Es nützt uns ja auch sehr viel, wenn wir weniger Strom verbrauchen.

Sie meinten damit den wichtigen Bereich der Energieeffizienz. Es gab und gibt viele Projekte am Standort, die sich mit Energieeffizienz beschäftigt haben. Sie haben zum Beispiel bestehende Systeme analysiert und daraus wichtige Schlüsse gezogen.

Bitte erzählen Sie uns und unseren Zuhörern ein paar Beispiele aus der Praxis und vielleicht gibt es auch ein paar Tipps für uns. Wie bereits erwähnt, sind Energieeffizienzbegriffe für uns in Bruck an der Mur sehr wichtig. Wir haben in der Vergangenheit einige Projekte zur Steigerung der Energieeffizienz unserer Anlagen umgesetzt und auch für die Zukunft stehen noch einige Projekte auf unserer To-do-Liste.

Ein wichtiger Ansatz ist dabei die Bewusstseinsbildung bei uns allen, um das Optimierungspotenzial zu erkennen und die Maßnahmen schließlich gemeinsam umzusetzen. Die Basis dafür ist wiederum eine solide Datenbasis, die wir erst einmal schaffen mussten. In den Anfängen, als ich bei der voestalpine in Bruck an der Mur zu arbeiten begann, gab es zwar schon einige Energiezähler, aber ich kann mich erinnern, dass diese meist analog waren oder die Daten nicht einfach zugänglich waren.

Also haben wir begonnen, unsere Infrastruktursysteme wie die Elektroschaltanlage oder die Produktionsanlagen laufend zu modernisieren. So wurden alle neuen Anlagen auch mit modernen Messsystemen ausgestattet. Außerdem haben wir uns entschieden, ein werksweites Überwachungssystem einzuführen.

Dieses System ist für uns sehr wichtig, weil es uns ermöglicht, Informationen aus der Infrastruktur und Informationen für den Produktionsbereich nahezu synchron zu analysieren und zu vergleichen. Dieses Verfahren hat es uns ermöglicht, eine ganzheitliche Sicht auf die Energieflüsse am Standort zu gewinnen. Dadurch können wir komplexe Wechselwirkungen zwischen Produktionsanlagen und der Infrastruktur erkennen und verstehen, so dass wir unsere Prozesse und Systeme noch besser kennen lernen.

Wenn ich also über ein paar Projekte spreche, möchte ich ein paar Details über die letzten Projekte erzählen. Ein sehr erfolgreiches Projekt war die Prozess- und Energieoptimierung unserer Glühöfen. Gemeinsam mit dem Team der Prozesstechnik und dem Ofenbauer konnten wir den Wasserstoffverbrauch um bis zu 50 Prozent und den Stromverbrauch um bis zu 20 Prozent senken. Ein Schlüsselfaktor war dabei die Implementierung eines Steuerungssystems, das es ermöglicht, den Wasserstoffdurchfluss in Abhängigkeit von der aktuellen Ofenatmosphäre anstelle des alten zeitbasierten Systems zu steuern.

Ein zweites Projekt betrifft die Optimierung der vorhandenen Pumpen in unseren Kühl- und Heizkreisläufen. Bei der Analyse des Stromverbrauchs der Pumpen im Infrastrukturbereich, der gleichzeitig mit der Produktionsanlage betrieben wird, stellten wir fest, dass der Stromverbrauch der Wasserpumpen sehr hoch war. Durch weitere Tests und Messungen stellten wir fest, dass einzelne Hydraulikkreise einen viel zu hohen Wasserdurchfluss hatten, während andere Kreise fast zu wenig Durchfluss hatten. Als Maßnahme führten wir einen hydraulischen Abgleich mit zuvor installierten Ventilen durch. Als Ergebnis erhält nun jeder Verbraucher der Anlage die richtige Menge an Kühlwasser und wir konnten den Stromverbrauch der Pumpen um bis zu 70 Prozent senken, indem wir den Wasserdruck reduzierten.

Und es gibt noch viel mehr. Da wir intensiv an den Kühlkreisläufen gearbeitet haben, konnten wir auch die Produktivität unserer Walzwerke durch die Verbesserung der Walzölkühlung steigern. Schließlich möchte ich noch die Energieeffizienzgewinne durch die neu investierten Produktionsanlagen erwähnen.

Wenn wir neue Produktionslinien oder -anlagen beschaffen, ist es auch unser Ziel, mögliche Energieoptimierungen durch eine entsprechende Auslegung der Anlage zu erreichen und gleichzeitig umzusetzen.

(14:46 - 18:46)

In einem internen Projekt geht es derzeit um die Wärmeversorgung. Erdgas soll durch Abwärme ersetzt werden. Wie ist der Stand dieses Projekts und was können Sie uns dazu sagen? Nun, bei diesem Projekt geht es um ein Thema, das Stefan Obermoser bereits angesprochen hat. Ziel ist es, den Erdgasverbrauch durch den Einsatz von Ökostrom zu ersetzen. Im Zuge unserer Analyse haben wir erkannt, dass in unseren Kühlkreisläufen ungenutztes Potenzial in Form von Abwärme auf einem Temperaturniveau von etwa 30 Grad vorhanden ist. Gleichzeitig nutzen wir aber auch Erdgas zur Beheizung verschiedener Anwendungen.

Wir haben also festgestellt, dass es einige Anwendungen gibt, die ein eher niedriges Temperaturniveau erfordern, und hier wollten wir ansetzen und einen Energiekreislauf schaffen, um die Niedertemperatur-Abwärme zu nutzen und sie in die Niedertemperatur-Prozessanwendungen zu bringen. Dies haben wir durch die Integration einer Wasser-Wasser-Wärmepumpe in den bestehenden Produktionsprozess durch Kopplung mit der Infrastruktur erreicht. Die Wärmepumpe entnimmt das Kühlwasser aus den vorhandenen großvolumigen Kühltanks im Untergrund und hebt das Temperaturniveau auf ein höheres Niveau an.

Die Abwärme wird dann über einen zweiten Pufferspeicher in einem Temperaturbereich zwischen 45 und 70 Grad in das Wärmenetz eingespeist. Das Potenzial für die Nutzung der Abwärme des Kühlwassers an unserem Standort ist riesig. So wurde die Idee geboren, die kleinere Anlage zunächst als instrumentierte Pilotanlage zu entwickeln und zu realisieren.

Für uns war es wichtig, dass die Pilotanlage möglichst flexibel betrieben werden kann. Wir wollen möglichst viele Lastzustände fahren können und unsere Erfahrungen mit dieser Technologie sammeln.

Diese Dimensionierungsanlage wurde mit umfangreicher Messtechnik ausgestattet und alle Daten sind in unserem anlagenweiten Monitoring-System wieder verfügbar gemacht worden.

Die Anlage ist bereits seit Dezember letzten Jahres in Betrieb. Mit den ersten Ergebnissen, die wir bisher erhalten haben, sind wir zufrieden. Die Anlage ist in der Lage, etwa das Fünf- bis Siebenfache der in das Wärmenetz eingespeisten elektrischen Energie einzuspeisen.

Dieser Faktor hängt von den herrschenden Temperaturverhältnissen im Kühlwasser und im Heizsystem ab. Die vorhandenen großen Kühlwasserspeicher im Untergrund erwiesen sich als sehr hilfreich, da sie eine große Pufferwirkung haben und somit eine lange Laufzeit der Wärmepumpe gewährleisten. Lange Laufzeiten sind daher wichtig, um eine angemessene Wirtschaftlichkeit des Systems zu erreichen.

Das System lässt sich sehr gut in den bestehenden Betrieb mit unseren bestehenden Abwärmerückgewinnungssystemen wie den Kompressoren oder dem Abgasrekuperator des Glühofens integrieren. Bislang haben wir keine negativen Auswirkungen auf unsere Produkte oder unsere Anlagen feststellen können. Derzeit arbeiten wir an der Feinabstimmung des Systems.

Die elektrische Energiezufuhr wird minimiert, während wir die Wärmeabgabe maximieren. Der Betrieb des Systems wird in den nächsten Monaten genau überwacht werden. Für uns ist es wichtig, am Ende des ersten Betriebsjahres erste fundierte Schlussfolgerungen ziehen zu können. Die Frage der Wirtschaftlichkeit und der erreichbaren Optimierungszeit des Systems ist für uns natürlich besonders wichtig. Bei positivem Ergebnis ist es also durchaus möglich, dass in Zukunft weitere und größere Anlagen realisiert werden. Herr Jandl, ich danke Ihnen. Gern geschehen. Vielen Dank, dass Sie gekommen sind.

Vielen Dank für Ihre Teilnahme an dieser Folge von Wire Insights "Beyond greenwashing, our path to transformation". Wir hoffen, Sie fanden die Diskussion aufschlussreich und inspirierend. Bleiben Sie dran für unsere kommenden Episoden, in denen wir weiterhin innovative Lösungen und transformative Ideen erforschen werden.

Sie werden nicht verpassen wollen, was als nächstes kommt. voestalpine. One step ahead.

(0:00 - 1:11)

Welcome to Wire Insights, the podcast of the latest developments, innovations and trends at voestalpine Wire Technology. From cutting-edge materials to sustainable production processes. Experience exciting insights into current projects that are revolutionizing the industry and find out how innovations made of wire are changing the world.

Whether you are a technology enthusiast, an industry professional or just curious about the future, this podcast is for you. Tune in and join us. A warm welcome to our guests on today's podcast episode “Beyond greenwashing: our path to transformation.”

Stefan Obermoser and Manuel Jandl have joined us at the microphones today. Thank you to the experts for accepting our invitation. Mr. Obermoser and Mr. Jandl, could we ask you to give our listeners a brief insight into your professional careers? Since when have you been with voestalpine Wire Technology? What are the main focuses of your activities and what milestones have you achieved in your professional lives?

(1:12 - 3:03)

First of all, thank you very much for the invitation. It's a special honor to be here today. Regarding to my professional experience at voestalpine, it's quite a long time from now, but it was a very fast time. I'm here for now for roughly 12 years.

I began rightly after my studies of production science and management at the Technical University in Graz in 2013 in Linz as a trainee for technology management in the voestalpine Steel Division. Then I got the special honor to work as an assistant for the management board of metal engineering here in Styria. There I also had my first contact with the topic of sustainability and also lifecycle management.

Then after a while, I had the opportunity to join the business unit Wire Technology and took over the responsibility for strategy and special projects, which is also one of my special interests.

I really like strategy and dealing about the future and possible trends and what could happen. So that was a special honor for me as well. And then after a few years in 2022, a second special interest of me, where I was honored to take over the responsibility is sustainability.

So, I was really happy to have both these responsibilities in business unit via technology, since they are also my personal interests, where I really like to dig into it, to be hyper-focused on researching in those various topics. So, it's not only a job, it's also some kind of passion for me to drive those things forward. And I really want to point out that sustainability is not only about decarbonization.

It's also a topic where it's about how to say how we work together, how we live together, and to make a better future for all of us. Thank you.

(3:04 - 3:52) 

Mr. Jandl, can we ask you to give our listeners a brief insight into your professional career? Thank you for the invitation to this podcast from my side too.

I am 34 years old. I have been working at voestalpine Wire Austria located in Bruck an der Mur for 15 years. I'm an electrical engineer and I have a master's degree in energy and environmental technology.

At voestalpine Wire Austria’s side, I'm responsible for energy management, the infrastructure, as well as the media and energy supply systems. My main tasks include the operational management of our energy systems and the implementation of investments and energy optimization projects. For example, I was responsible for the implementation of the ISO 50001 energy management certification.

Thank you for sharing insights into your professional careers and milestones with us.

(3:53 - 5:42) 

"Beyond greenwashing, our path to transformation" is our topic today. Mr. Obermoser, would you briefly outline what this is actually about for those who are not so familiar with the subject?

Please let me start with the vision of our business unit Wire Technology. "It is together we shape the perfect Wire technologies for a safe and sustainable tomorrow."

What does it mean in a concrete target or in concrete points we want to tackle? We have a clear commitment to a CO₂ neutral economy with defined clear milestones. We want to reach CO₂ neutrality for our scope 1 and scope 2 emissions by 2035.

And we want to reach a complete CO₂ neutral company for all scopes by around 2050, which has to be heavily supported by greentec steel, which is another very historical project in our voestalpine. But maybe a short explanation that for you and everybody is clear what I mean with scope 1, 2 and 3 emissions. Scope 1 emissions are the direct emissions where the source can be directly controlled by us.

For example, if we burn natural gas in one of our ovens or if we burn diesel in one of our company vehicles in internal transport. Scope 2 are indirect emissions from energy or more electricity. If we purchase electricity from outside, that's the emissions we get in scope 2.

And scope 2 are the other indirect emissions. That's the emissions from the value chain. That means if we buy something from another company, that's in our emissions.

And it's also the emissions from business travel, which we can, everybody in the company can influence that and from waste disposal and other indirect emission sources.

(5:43 - 8:30)

Okay, what are the key steps voestalpine Wire Technology is taking to achieve a truly green transformation rather than just making sustainability claims?

We have two major initiatives, and our decarbonization strategy is named "Roadmap2Zero". And that's exactly as I said before, where we want to go, we want to go to a CO₂ neutral company.

And what are we doing for that? First point is, let's say, not the easiest, but the obvious point is to save energy. We have in each company an energy and environmental program, which is carried out by the local experts, how to save energy and improve our processes. The second main thing is increasing material efficiency.

Here it's all about quality, because if we don't have to scrap produced material, we also have less emissions. And that's a very, very big input on our emissions. We also want or we also produce green energy.

We're investing in photovoltaic plants. We try to get business partnerships with wind power plants, with waterpower plants, and we externally source only green energy, only green electricity to be precise in our Austrian plants. And the fourth point is using green energy.

That means we try to shift from our fossil fuels like natural gas, which is the one major emission source in our processes, to green electricity or to green hydrogen or to biomethane. But we are really investigating on this topic what makes sense for the future and really find out where we must go to have a stable and competitive business in the future and a green business. The second big initiative, even though it's not driven by us, it's driven by voestalpine Stahl Donawitz.

It's greentec steel. It will heavily affect our scope-free emissions. And it's also Austria's biggest environmental protection program, which contributes about 5% of Austria's total emissions and is about 1.5 billions of investment. Now the immediate focus in our companies is really energy efficiency. And here the expert is Manuel Jandl, especially for the drawing plants and decarbonizing low temperature processes via electrification. Here also technology is available.

Maybe one technology which is a lot in use now and a lot of people know is using heat pumps and using waste heat from our processes to put it into heat pumps and then use it in our low temperature processes with green electricity. So that's very interesting. A lot of very interesting information, Mr. Obermoser.

Thank you so much for that. Thank you.

(8:31 - 14:45) 

Mr. Jandl, you are an expert in the energy sector.

A lot has already been done at the site in terms of the green transformation. Would you briefly outline the green energy areas in which the company is already well on the way? Well, concerning this question, I want to switch to the site of voestalpine Wire Austria located in Bruck an der Mur. The site in Bruck an der Mur has a long history which is dating back in the 16th century.

It all started back then with a water wheel on the Muerz river which powered a forging hammer. Then the site was continuously expanded by building new halls and ultimately two hydroelectric power plants and a photovoltaic system. Today we are proud to say that we can cover around about 40 percent of our electricity by our own hydroelectric power plants and photovoltaic system.

By generating our electricity locally from the new energy sources, we are able to reduce the CO₂ emissions cost. We also generate an important economic advantage for our location which makes us less dependent from the energy market. Currently we are investing in our hydropower plants with the target to operate their facilities more efficiently in the future.

This involves the replacement of a 100-year-old weir system with a modern structure. The aim is to steadily increase the proportion of electricity we supply by ourselves. Another very important energy source which Stefan Obermoser already mentioned before is natural gas.

Natural gas is used to supply our various heat treatment plants as well as our plant heating system with thermal energy. But natural gas is also known as an energy source that causes increased CO₂ emissions. As a result of CO₂ pricing the use of natural gas has become more and more of an economic issue.

In addition, the geopolitical situation regarding the supply of natural gas has become increasingly acute in recent years. At our site in Bruck an der Mur there are also projects, ideas and scenarios that aim to completely replace natural gas with other energy sources. But you must consider many challenging aspects such as the potential impact on our products and economic aspects.

We therefore pay close attention to new developments and have also focused strongly on the topic of energy efficiency. Okay, I remember you saying the following sentence during our preliminary discussion. After all it also benefits us a lot if we use less electricity.

You were referring to the important area of energy efficiency. There were and there are many projects at the site that have dealt with energy efficiency. For example, you have analyzed existing systems and drawn important conclusions from them.

Please tell us and our listeners a few examples from practice and perhaps there are also a few tips for us. As already mentioned, energy efficiency terms are very important for us in Bruck an der Mur. We have implemented several projects in the past to increase the energy efficiency of our plants and there are still a few projects on our to-do list in future.

An important approach here is to raise awareness among all of us to identify the optimization potential and ultimately implement the measures together. The basis for this is again a solid database which we first had to create. In the beginning when I started to work at voestalpine in Bruck an der Mur there were already some energy meters back then, but I can remember they were mostly analog, or the data wasn't easily accessible.

So, we started to continuously modernize our infrastructure systems such as the electrical switchboard or the production facilities. So, all new systems were also equipped with modern metering systems. We also decided to implement a plant-wide monitoring system.

This system is very important for us because it enables us to analyze and compare information from the infrastructure and information for the production area almost synchronously. So, this process has enabled us to take a holistic view of the energy flows at the site. This allows us to recognize and understand complex interactions between production facilities and the infrastructure, so we get to know our processes and systems even better.

So, if I talk about a few projects I want to share a few details about the last projects. One very successful project was the process and energy optimization of our annealing furnaces. Together with the process technology team and the furnace manufacturer we were able to reduce hydrogen consumption by up to 50 percent and the electricity consumption by up to 20 percent. A key factor here was the implementation of a control system that enables the hydrogen flow to be dependent on the actual revealing furnace atmosphere instead of the old time-based system.

A second project concerns the optimization of existing pumps in our cooling and heating circuits. By analyzing the power consumption of the pumps in the infrastructure area at the same time as the production facility we noticed that there was a very high-power consumption of the water pumps. Through further tests and measurements, we realized that individual hydraulic circuits had far too much water flow while other circuits had almost too little flow. As a measure we carried out hydraulic balancing using previously installed valves. As a result, each consumer now of the plant receives the right amount of cooling water and we were able to reduce the power consumption of the pumps by up to 70 percent reducing the water pressure.

And there is far more. As we had worked intensively on the cooling circuits, we were also able to increase the productivity of our rolling mills by the improvement of the rolling oil cooling. Finally, I would like to mention the energy efficiency gains from the newly invested production facilities.

When we procure new production lines or systems it's also our aim to achieve possible energy optimizations through the appropriate design of the facility and to implement them at the same time.

(14:46 - 18:46)

An internal project is currently centered around heat supply. Natural gas is to be replaced by waste heat. What is the status of this project and what can you tell us about it? Well, this project concerns an issue Stefan Obermoser already mentioned before. The target is to exchange the natural gas consumption by the usement of green electricity. In the course of our analysis, we have recognized that there is unused potential in our cooling circuits in the form of waste heat at a temperature level of around about 30 degrees. At the same time however we are using natural gas to heat several applications.

So, we identified that there are a few applications which require rather a low temperature level, and this is where we wanted to start and create an energy cycle to use the low temperature waste heat and bring it into the low temperature process applications. So, we managed this by the integration of a water-to-water heat pump into the existing production process by coupling with the infrastructure. The heat pump draws the cooling water from the existing large volume cooling tanks in the underground and rises the temperature level to a higher level.

The waste heat is then fed into the heating network at a temperature range between 45 to 70 degrees via a second buffer tank. The potential for utilizing waste heat from cooling water at our site is huge. So, the idea was born to first develop and realize the smaller plant as an instrumented pilot plant.

It was important for us that the pilot plant can be operated as flexible as possible. We want to be able to run as many load conditions as possible and gain our experience with this technology.

This dimension plant was equipped with extensive measurement technology and all data has been made again available in our plant wide monitoring system.

The plant is already in operation since last December. We are satisfied with the first results we have received so far. The plant is able to feed around about five to seven times more energy compared to the electrical energy input into the heating network.

This factor depends on the prevailing temperature conditions in the cooling water and the heating system. The existing large cooling water tanks in the underground proved to be very helpful because they were providing a large buffer effect and thus ensuring a long running time for the heat pump. Long running times are therefore important to get an appropriate economic efficiency of the system.

Well, the system integrates very good into the existing operation with our existing waste heat recovery systems as from the compressors or the exhaust gas recuperator from the annealing furnace. So far, we didn't have noticed any negative effects on our products or on our facilities. Currently we are working on the fine tuning of the system.

The electrical energy input gets minimized while we are maximizing the heat output. The operation of the system closely will be monitored over the next few months. It is important for us to be able to draw the first well-founded conclusions at the end of the first year of operation. The issue of economic efficiency and the achievable optimization time of the system is of course particularly important to us. So, if the outcome is positive it is quite possible that further and larger systems will be realized in the future. Mr. Jandl, thank you. You're welcome. Thank you so much for coming.

Thank you for joining us on this episode of Wire Insights “Beyond greenwashing, our path to transformation.” We hope you found the discussion insightful and inspiring. Stay tuned for our upcoming episodes where we'll continue to explore innovative solutions and transformative ideas.

You won't want to miss what's next. voestalpine. One step ahead.

(0:00 - 0:35)

Willkommen bei Wire Insights, dem Podcast über die neuesten Entwicklungen, Innovationen und Trends bei voestalpine Wire Technology. Von zukunftsweisenden Materialien bis hin zu nachhaltigen Produktionsprozessen. Erleben Sie spannende Einblicke in aktuelle Projekte, die die Branche revolutionieren und erfahren Sie, wie Innovationen aus Draht die Welt verändern.

Egal, ob Sie technikbegeistert, ein Branchenprofi oder einfach nur neugierig auf die Zukunft sind, dieser Podcast ist für Sie. Schalten Sie ein und machen Sie mit. Willkommen bei Wire Insights, dem Podcast, in dem wir die faszinierende Reise der Drahtproduktion, der Innovation und des Fachwissens erkunden.

(0:36 - 3:48)

Heute widmen wir uns dem Schwerpunktthema "Vom Rohstoff zum exzellenten Draht". Mein Name ist Dieter Danko, ich bin Ihr Gastgeber und heute haben wir drei herausragende Gäste zu Gast, die jeweils einzigartige Perspektiven aus der gesamten Drahttechnologie einbringen. Bevor wir in die heutigen Themen eintauchen, sollten wir zunächst unsere Gäste kennen lernen.

Könnte sich jeder von Ihnen kurz vorstellen und uns ein wenig über Ihre Rolle und Ihre Leidenschaft für Kabel erzählen? Fangen wir mit Ihnen an, Herr Huemer. Könnten Sie sich kurz vorstellen und uns etwas über Ihre Rolle bei voestalpine Stahl Donawitz erzählen und wie sie mit dem breiteren Prozess der Drahtproduktion zusammenhängt?

Ja, vielen Dank. Das mache ich gerne. Ich bin der Stahlwerksleiter im Stahlwerk und gemeinsam mit meinem Team auch in den Entwicklungsprozess eingebunden. Als Stahlhersteller liefern wir die Materialbasis für Schienen, für nahtlose Rohre und für hochwertige Drahtprodukte. Man kann sagen, dass wir sozusagen die Bedürfnisse unserer Kunden in den Stahlherstellungsprozess übersetzen.

Herr Tischler, was ist Ihr Hintergrund und welche Rolle spielen Sie bei der Gestaltung der Reise vom Stahl zum Draht innerhalb der voestalpine Wire Technology? Zunächst einmal ein herzliches Hallo an alle. Ich bin Key Account Manager bei der voestalpine Wire Rod Austria in St. Peter/Freienstein. Ich bin hauptsächlich für die Key Accounts in Mittel- und Osteuropa zuständig und wir produzieren hier in St. Peter/Freienstein im modernsten Walzwerk der Welt Walzdraht auf höchstem Niveau.

Interessant ist für mich, dass wir vom Eisenerz bis zum fertigen Draht Qualitätswalzdraht mit engen Toleranzen und einer hervorragenden Oberfläche liefern und das bei maximaler Flexibilität. Wir haben verschiedene hochmoderne Technologien, integrierte Wärme- und Oberflächenbehandlung und ganz wichtig für uns ist die weltweit einzigartige F&E-Abteilung bzw. das F&E-Zentrum.

Und schließlich, Herr Strohhäusl, erzählen Sie uns etwas über Ihre derzeitige Rolle und was Sie an der Arbeit in der Welt der Drahttechnologie am meisten reizt.

Ich bin Leiter der Abteilungen Vertrieb und Anwendungstechnik in der Drahtzieherei in Bruck an der Mur. In dieser Funktion bin ich für alle Kundenkontakte sowohl auf technischer als auch auf kaufmännischer Ebene verantwortlich. Was mich an unserer Arbeit am meisten reizt, ist, dass Draht auf den ersten Blick sehr unscheinbar wirkt.

Bei genauerem Hinsehen erkennt man, was für ein Hochleistungsprodukt wir eigentlich herstellen, dessen Eigenschaften genau auf die Kundenanforderungen zugeschnitten sind. Das fasziniert mich jeden Tag aufs Neue. Vielen Dank für die tollen Einführungen Herr Huemer, Herr Tischler und Herr Strohhaeussl.

Es ist ein Vergnügen, Sie heute bei uns zu haben, und wir freuen uns darauf, tiefer in Ihre Fachgebiete einzutauchen.

(3:49 - 5:16)

Lassen Sie uns ganz am Anfang der Wertschöpfungskette mit dem Rohstoff beginnen. Herr Huemer, voestalpine Stahl Donawitz spielt eine Schlüsselrolle bei der Versorgung der voestalpine Wire Technology mit hochwertigem Stahl.

Welches sind aus Ihrer Sicht die wesentlichen Beiträge, die Ihr Standort leistet, um die Grundlage für exzellente Drahtprodukte zu gewährleisten? Nun, ich würde sagen, das Wichtigste ist, dem Kunden zuzuhören, was er braucht, um ein Gesamtbild oder ein gutes Bild von der besten Lösung für sein Produkt zu haben. Und ich würde sagen, dass dies eine Stärke unserer Wertschöpfungskette hier in der voestalpine ist. Unsere Partner können wirklich von unseren kurzen Durchlaufzeiten profitieren, die es uns ermöglichen, sehr schnell auf Kundenanforderungen zu reagieren.

Wir können maßgeschneiderte Entwicklungs- und Produktionsprozesse anbieten. Die Entwicklung kann zum Beispiel im Labormaßstab erfolgen oder bis hin zu unserer einzigartigen 5-Tonnen-Versuchsstahlanlage, auf die wir übrigens sehr stolz sind. Unsere verschiedenen Stahlproduktionswege sind immer auf die geforderten Produkteigenschaften und nicht zuletzt auf die Bedürfnisse des Kunden für seine Verarbeitung des Stahls abgestimmt.

Und lassen Sie mich noch einen Punkt hinzufügen. Wir sind uns zwar unserer langen Geschichte hier in Donawitz bewusst, aber wie unsere Vorgänger haben wir die Zukunft im Blick, und das ist ein klares Bekenntnis zur Zukunft der Stahlproduktion mit einem deutlich reduzierten Carbon Footprint.

(5:17 - 8:07)

Herr Tischler, Ihr Gießwalzdraht wird bei voestalpine Wire Rod Austria in St. Peter/Freienstein im modernsten Drahtwalzwerk der Welt produziert.

Auf Ihrer Website wird der Walzdraht für höchste Qualitätsstandards hervorgehoben. Können Sie uns mehr dazu sagen? Ja, höchste Qualität aus dem modernsten Walzwerk der Welt. Unsere Welt ist die Welt des Drahtes.

Wir sind spezialisiert auf kundenorientierte und maßgeschneiderte Drahtproduktion. Als innovativer Partner mit einer einzigartigen Forschungsinfrastruktur können wir Ihnen hochwertige Materiallösungen im Marktumfeld garantieren. Basierend auf unseren Kernwerten Qualität, Flexibilität, Innovation und Nachhaltigkeit leben wir Leistung in Draht in jeder Prozessstufe.

Sie garantieren höchste Qualität, engste Toleranzen und maximale Flexibilität. Haben Sie mehr Details dazu? Gießwalzdraht auf höchstem Qualitätsniveau erfordert bei uns eine integrierte Produktion in einer in der Branche einzigartigen Wertschöpfungskette vom Erz bis zum fertigen Drahtprodukt. Beste mechanisch-technologische Eigenschaften.

Erweiterter Abmessungsbereich von 5 Millimeter bis 52 Millimeter ist Walzdraht in Ringen. Beste Oberflächenqualität und enge Durchmessertoleranzen. Wir haben auch die Möglichkeit Coilgewichte bis zu drei Tonnen und wir haben auch eine integrierte Oberflächen- und Wärmebehandlungsproduktion hier in St. Peter/Freienstein.

Wir verfügen über modernste Logistikkonzepte von der Stahlproduktion bis zum Kunden. Wir sind sehr auf langfristige Beziehungen zu unseren Kunden ausgerichtet. Wir verfügen über eine gute F&E-Abteilung in der voestalpine Wire Technology und haben dadurch Möglichkeiten für individuelle Lösungen.

Von der Kleinserienfertigung über das METLAB bis hin zur TECHMET und weiter zur voestalpine Stahl Donawitz in den Stahlproduktionsstranggießanlagen 3 und 4. voestalpine Wire Rod Austria liefert Walzdraht mit verschiedenen Oberflächenbehandlungen und Sie entwickeln laufend neue Lösungen für Oberflächenbehandlungen. Was ist hier besonders erwähnenswert? Bei der Oberflächenbehandlung haben wir die Möglichkeiten des Beizens, Phosphatierens, Äscherns, Verseifens und der Polymerbeschichtung und zusätzlich als nachhaltige Lösung eine phosphatfreie Beschichtung. Und auch Wärmebehandlungen spielen eine große Rolle.

Wir haben auch eine Wärmebehandlungsproduktion für 130 000 Tonnen pro Jahr.

(8:08 - 13:19)

Herr Strohhaeussl, haben Sie ein Beispiel dafür, wie alle Prozessschritte in Ihrem Unternehmen aus einer Hand ablaufen? Ja, auf jeden Fall. Wer vielleicht schon einmal im Privatleben mit der Aufgabe zu tun hatte, ein Haus oder ähnliches zu bauen, weiß, was es bedeuten kann, verschiedene Gewerke koordinieren zu müssen.

Sie haben wahrscheinlich auch schon erlebt, was passieren kann. Oft wünscht man sich, alles aus einer Hand zu bekommen. Neben der Arbeitserleichterung für die Kunden sehe ich aber vor allem die Möglichkeit, in allen Bereichen des Herstellungsprozesses Anpassungen vornehmen zu können.

Das ist der größte Vorteil für den Kunden. Es ermöglicht uns auch, neue kreative und innovative Ansätze umzusetzen, um die bestmögliche Lösung für unsere Kunden zu finden. Was können Kunden erwarten, wenn sie ein Projekt mit voestalpine Wire Technology beginnen? Erstens würde ich sagen, volles Engagement.

Wenn wir gemeinsame Projekte starten, stehen wir dahinter und bemühen uns, sie bestmöglich umzusetzen. Dann möchte ich unsere ganzheitliche Kompetenz hervorheben. Unsere Teams und Abteilungen verfügen über ein breites Spektrum an Fachwissen und werden durch unsere technologischen Fähigkeiten ergänzt.

Ich denke, hier sind wir sicherlich top-in-class. Wenn man von voestalpine Wire Technology als Zulieferer spricht, wird man Ihrem Unternehmen nicht wirklich gerecht. Aber was unterscheidet Ihr Unternehmen von einem klassischen Drahtlieferanten? Ich denke, wir sind nicht wirklich nur ein Zulieferer.

Vielmehr sind wir ein Partner für unsere Kunden. Das versuchen wir auf allen Ebenen zu leben. Ob das nun Entwicklungspartnerschaften mit unseren technologischen Möglichkeiten und unserem Know-how sind oder einfach partnerschaftliches Verhalten.

Dabei kann es sich auch um kurzfristige Anforderungen handeln, wie z.B. ein wichtiges neues Projekt zu gewinnen, das wir so flexibel wie möglich unterstützen und begleiten. Dies spiegelt sich auch in der Länge unserer Kundenbeziehungen wider. Erst kürzlich haben wir von einem unserer langjährigen Kunden ein Geschenk für unsere 60-jährige Partnerschaft erhalten.

Das macht mich sehr stolz. Welchen Einfluss hat das Material auf die spätere Leistung des Drahtes und wie wählen Sie es aus? Das Material selbst ist natürlich einer der wichtigsten Bausteine für die erfolgreiche Umsetzung eines Kundenprojekts. Ich glaube aber auch, dass die Bedeutung einer optimierten und abgestimmten Prozessführung nicht unterschätzt werden darf.

Ich folge in der Regel einem persönlichen Schema und beginne mit den groben Anforderungen an das Material. Zum Beispiel gibt es spezielle Anforderungen an Härtbarkeit, Festigkeit, Verschleißfestigkeit und so weiter. Das grenzt die Auswahl immer weiter ein.

In den meisten Fällen sind die Anforderungen an den Werkstoff in der Kundenspezifikation zusammengefasst. Aber da fangen die Dinge an, knifflig zu werden, nicht wahr? Um innerhalb dieser Randbedingungen wirklich das ideale Material auswählen zu können, muss man verstehen, was genau der Kunde damit erreichen will. Das funktioniert nur, wenn man einen guten Dialog mit dem Kunden führt, damit man auch seine Bedürfnisse versteht.

Interessant ist auch, dass wir eigentlich glauben sollten, dass wir keine Kontrollhebel mehr haben, da der Kunde die Materialeigenschaften in seiner Spezifikation festlegt. Nichtsdestotrotz finden wir immer noch Wege, um unsere Materialien so zu optimieren, dass sie für unsere Kunden noch besser funktionieren. Das ist auch der Grund, warum wir rund 400 verschiedene Stahlsortenvarianten anbieten.

Auch wenn unsere Kunden auf dem Papier nur etwa 100 verschiedene anfragen. Jeder Prozessschritt vom Rohmaterial bis zur fertigen Drahtlösung muss auf den Kunden zugeschnitten sein. Wie stellen Sie das sicher? Sie haben dafür drei Kriterien.

Ja, das ist richtig. Das funktioniert nur, wenn drei Kriterien erfüllt sind. Erstens: Wir müssen unseren Produktionsprozess bis ins letzte Detail verstehen.

Das haben wir selbst in der Hand. Wir können auf eine jahrzehntelange Erfahrung in diesem Bereich zurückblicken, aber wir lernen auch jeden Tag dazu. Ich denke, das zeichnet uns auch aus, dass wir immer noch offen für Weiterentwicklungen sind und nicht glauben, dass wir schon am Ende der Weisheit angekommen sind.

Zweitens müssen wir genau verstehen, was die Bedürfnisse unserer Kunden sind. Das erfordert mitunter intensive Aufklärung und Offenheit auf Seiten unserer Kunden. Hier ist der Dialog von enormer Bedeutung.

Je mehr gegenseitiges Verständnis wir hier aufbauen, desto besser lassen sich Lösungen ableiten. Und last but not least sind wir auf Feedback angewiesen. Ohne Feedback können wir uns nicht weiterentwickeln.

Was ist, kurz gesagt, Ihr persönlicher Leitsatz in der Kundenkommunikation? Lassen Sie uns gemeinsam mutig sein, neue Wege gehen und innovative Lösungen finden. Denn Standard oder Mittelklasse sollte nicht unser Anspruch sein. Und damit sind wir am Ende dieser Folge von Wire Insights angelangt, vom Rohstoff zum exzellenten Draht.

(13:20 - 14:01)

Ein herzliches Dankeschön an unsere Gäste, Herrn Huemer, Herrn Tischler und Herrn Strohhaeussl, die uns mit ihrem Fachwissen einen tieferen Einblick in den Weg vom Stahl zum Hochleistungsdraht gegeben haben. Ihre Einblicke haben unsere heutige Diskussion wirklich bereichert. Unseren Zuhörern danken wir, dass Sie uns gefolgt sind.

In der nächsten Folge werden wir unsere Reise durch die Welt von voestalpine Wire Technology fortsetzen und neue Einblicke und Sichtweisen bieten. Bleiben Sie neugierig und bis zum nächsten Mal bei Wire Insights.

(0:00 - 0:35)

Welcome to Wire Insights, the podcast of the latest developments, innovations and trends at voestalpine Wire Technology. From cutting-edge materials to sustainable production processes. Experience exciting insights into current projects that are revolutionizing the industry and find out how innovations made of wire are changing the world.

Whether you are a technology enthusiast, an industry professional or just curious about the future, this podcast is for you. Tune in and join us. Welcome to Wire Insights, the podcast where we explore the fascinating journey of wire production, innovation and expertise.

(0:36 - 3:48)

Today we turn our attention to the focus topic from raw material to excellent wire. My name is Dieter Danko, I'm your host and today we are joined by three outstanding guests who each bring unique perspectives from across the wire technology. Before we dive into today's topics, let's start by getting to know our guests.

Could each of you briefly introduce yourselves and tell us a bit about your role and what drives your passion for wire? Let's begin with you Mr. Huemer. Could you briefly introduce yourself and tell us about your role at voestalpine Stahl Donawitz and how it connects to the broader wire production process?

Yeah, thank you. I'd love to. I'm the melt shop manager in the steel plant and together with my team I'm also involved in the development process. As steelmaker we supply the material bases for rails, for seamless tubes and for high quality wire products. You can say we are kind of translating our customer needs in the steel making process.

Mr. Tischler, what's your background and what parts do you play in shaping the journey from steel to wire within the voestalpine Wire Technology? First of all, hello to everybody. I am key account manager at the voestalpine Wire Rod Austria in St. Peter/Freienstein. I'm mainly responsible for the key accounts in Middle and East Europe and we produce wire rod at the highest level in the world's modernst rolling mill here in St. Peter/Freienstein.

Interesting for me is from iron ore to the finished wire we deliver quality wire rod with tight tolerances with an excellent surface and also this in maximum flexibility. We have different state-of-the-art technologies, integrated heat and surface treatment and very important for us is the worldwide unique R&D department or R&D center.

And finally Mr. Strohhaeussl, tell us a bit about your current role and what excites you most about working in the world of wire technology.

I'm Head of Sales and Application Engineering departments at the wire drawing plant in Bruck an der Mur. In this role I am responsible for all customer interactions at both on technical and commercial level. What excites me most about our work is that wire appears very inconspicuous at the first glance.

On a closer inspection you realize what a high performance product we actually manufacture with properties that are precisely tailored to customer requirements. That fascinates me anew every day. Thank you all for those great introductions Mr. Huemer, Mr. Tischler and Mr. Strohhaeussl.

It's a pleasure to have you with us today and we are looking forward to diving deeper into your areas of expertise.

(3:49 - 5:16)

Let's start right at the beginning of the value chain with the raw material. Mr. Huemer, voestalpine Stahl Donawitz plays a key role in supplying high quality steel for voestalpine Wire Technology.

From your perspective what are the essential contributions your site makes to ensure the foundation for excellent wire products? Well, I would say the first thing is to listen what the customer needs, to have a bigger picture or a good picture of the best solution for his product. And I would really say this is a strength of our value chain here within voestalpine. Our partners can really benefit from our short throughput times which allow us to react very quickly to customer requirements.

We can offer customized development and production processes. For example, development can take place in a laboratory scale or up to our unique 5 ton trial steel plant of which we're very proud by the way. Our different steel production routes are always aligned to the required product properties and not to forget the customer needs for his processing of the steel.

And let me add one more thing. We may be aware of our long history here in Donawitz but as our predecessors we have a focus on the future and this is a clear commitment to the future of steel production with a significant reduced carbon footprint.

(5:17 - 8:07)

Mr. Tischler, your wire rod is produced at voestalpine Wire Rod Austria in St. Peter/Freienstein in the world's most advanced wire rolling mill.

On your website the wire rod is emphasized for the highest quality standards. Can you tell us more about this? Yeah, highest quality from the world's most modern rolling mill. Our world is the world of wire.

We are specialized in customer-oriented and tailor-made wire production. As an innovative partner with a unique research infrastructure we can guarantee you high quality material solutions in the market environment. Based on our core values of quality, flexibility, innovation and sustainability we live out performance in wire at every stage of the process.

You guarantee the highest quality, the tightest tolerances and maximum flexibility. Do you have more details about this? Wire rod at the highest quality requirements for us integrated production in a value chain that is unique in the industry from the ore to the finished wire product. Best mechanical and technological properties.

Extended dimensional range from 5 millimeters to 52 millimeters is wire rod in coils. Best surface quality and tight diameter tolerances. We have also the possibility coil weights up to three tons and we have also an integrated surface and heat treatment production here in St. Peter/Freienstein.

We have state-of-the-art logistics concepts from steel production up to the customer. We are very orientated in long-term relationships with our customers. We have a good R&D department in voestalpine Wire Technology which means we have possibilities for individual solutions.

Small-scale productions via METLAB up to the TECHMET and further on to the voestalpine Stahl Donawitz in the steel production continuous casters 3 and 4. voestalpine Wire Rod Austria supplies wire rods with various surface treatments and you are constantly developing new solutions for surface treatments. What is particularly worth mentioning here? In regard of the surface treatment we have the possibilities for pickling, phosphating, liming, soaping and polymer coating and in addition as a sustainable solution a phosphate-free coating. And heat treatments also play a major role.

We have also a heat treatment production for 130 000 tons per year.

(8:08 - 13:19)

Mr. Strohhaeussl, do you have an example of how all the process steps in your company take place as a one-stop shop? Yes, definitely. Anyone who has perhaps ever had to deal with the task of building a house or similar in their private life understands what it can mean to have to coordinate different trades.

They have probably also experienced what can happen. You often wish for a one-stop shop. Aside from the reduced workload for the customers, however, I see above all the possibility of being able to make adjustments to all aspects of the manufacturing process.

That is the biggest advantage for the customer. It also enables us to implement new creative and innovative approaches in order to find the best possible solution for our customers. What can customers expect when they start a project with voestalpine Wire Technology? Firstly, I would say full commitment.

When we start joint projects we stand behind them and endeavor to implement them in the best possible way. Then I would like to emphasize our holistic expertise. Our teams and departments have a broad range of expertise and are complemented by our technological capabilities.

I think we are certainly top-in-class here. Talking about voestalpine Wire Technology as a supplier doesn't really do your company justice. But what distinguishes your company from a classic wire supplier? I think we are not really just a supplier.

Rather, we are a partner for our customers. We try to live this at all levels. Whether these are development partnerships with our technological capabilities and our expertise or simply partnership-based behavior.

This can also involve short-term requirements such as to win an important new project, which we support and accompany as flexible as possible. This is also reflected in the length of our customer relationships. Just recently we received a gift from one of our long-standing customers for our 60 years partnership.

That makes me very proud. How does the material influence the subsequent wire performance and how do you select it? The material itself is of course one of the most important building blocks for the successful realization of a customer project. However, I also believe that the importance of optimized and coordinated process management should not be underestimated.

I generally follow a personal scheme and start with the rough requirements for the material. For example, there are special requirements for hardenability, strength, wear resistance and so on. This narrows down to the selection further and further.

In the majority of cases, the requirements for the material are summarized in the customer specification. But that's where things start to get tricky, isn't it? In order to really be able to select the ideal material within these boundary conditions, you have to understand what exactly the customer wants to achieve with it. This only works if you have a good dialogue with the customer so that you can also understand their needs.

It is also interesting to note that we should actually believe that we no longer have any control levers as the customer defines the material properties in their specification. Nevertheless, we are still finding ways to fine-tune our materials so that it works even better for our customers. This is also the reason why we offer around 400 different steel grade variants.

Even so, our customers may only request around 100 different ones on paper. Every process step from the raw material to the finished wire solution must be customized to the customer. How do you ensure this? You have three criteria for this.

Yes, that's right. This only works if three criteria are met. Firstly, we must understand our production process down to the last detail.

This is in our own hands. We can look back on decades of experience in this area, but we also continue to learn every day. I think this is also what sets us apart that we are still open to further development and do not believe that we have already reached the end of wisdom.

Secondly, we need to understand exactly what our customer needs are. This requires sometimes intensive clarification and openness on the part of our customers. This is where dialogue is of enormous importance.

The more mutual understanding we build up here, the better solutions can be derived. And last but not least, we are dependent on feedback. Without feedback, we cannot develop further.

In a nutshell, what is your personal guiding principle in customer communication? Let's be courageous together, treat new paths, and find innovative solutions. Because standard or middle class should not be our aspiration. And that brings us to the end of this episode of Wire Insights, from raw material to excellent wire.

(13:20 - 14:01)

A big thank you to our guests, Mr. Huemer, Mr. Tischler, and Mr. Strohhaeussl, for sharing your expertise and giving us a deeper look into the journey from steel to high-performance wire. Your insights have truly enriched today's discussion. To our listeners, thank you for joining us.

Our upcoming episode will offer new insights and viewpoints as we continue our journey through the world of voestalpine Wire Technology. Stay curious and see you next time on Wire Insights.

(0:00 - 4:23) Willkommen zu Wire Insights, dem Podcast über die neuesten Entwicklungen, Innovationen und Trends bei voestalpine Wire Technology. Erleben Sie spannende Einblicke in aktuelle Projekte, die die Branche revolutionieren, und erfahren Sie, wie Innovationen aus Draht die Welt verändern. Egal, ob Sie technikbegeistert, Branchenprofi oder einfach nur neugierig auf die Zukunft sind, dieser Podcast ist für Sie.

Schalten Sie ein und folgen Sie uns. Ein herzliches Willkommen an unsere Gäste hier am Standort der voestalpine Wire Rod Austria in St. Peter, Freienstein. Mein Name ist Dieter Danko und ich möchte mich bei Ihnen bedanken, dass Sie uns und unseren Hörern wertvolle Einblicke gewähren.

Heute wollen wir über die interessanten Forschungs- und Entwicklungsmöglichkeiten der Business Unit voestalpine Wire Technology sprechen. Und wir werden von einigen spannenden Projekten hören. Unsere Experten haben sich bereits vor das Mikrofon gesetzt.

Peter Gruber, Katharina Ragger und Robert Kienreich. Bitte stellen Sie sich kurz vor und geben Sie uns einen Einblick in Ihre Tätigkeitsprofile. Herr Gruber ...

Auch von meiner Seite ein herzliches Willkommen. Ich bin Leiter von F&E und Innovation innerhalb der Business Unit Wire. Damit bin ich verantwortlich für die Operationalisierung des F&E-Programms, insbesondere in der Produkt- und Prozessentwicklung sowie im Bereich der Prüf- und Messtechnik.

Darüber hinaus gehört auch das Patentmanagement und das Wissensmanagement zu unserer Abteilung. Frau Ragger, würden Sie uns bitte einen Einblick in Ihr Tätigkeitsprofil geben.

Mein Name ist Katharina Ragger und ich gehöre zum Team von Peter Gruber. Ich bin in die Produktentwicklungsgruppe integriert und meine Aufgabe ist es, neue Stahlsorten unter Berücksichtigung der Anforderungen unserer Kunden und gleichzeitiger optimaler Prozessparameter zu entwickeln. Herr Kienreich, darf ich Sie auch um eine kurze persönliche Vorstellung bitten?

Ja, mein Name ist Robert Kienreich und ich bin seit 2000 bei der voestalpine in verschiedenen technischen Funktionen tätig. Derzeit bin ich als Senior Expert in der Anwendungstechnik tätig. Der Schwerpunkt meiner Tätigkeit liegt in der Kundenorientierung und Qualitätsverbesserung.

Ich danke Ihnen für die kurze Vorstellungsrunde. Dann würde ich sagen, lassen Sie uns gleich in die Forschungs- und Entwicklungsabteilung gehen. Der Geschäftsbereich Drahttechnik misst der Forschung und Entwicklung große Bedeutung bei und verfügt auch intern über einzigartige Forschungseinrichtungen.

Was zeichnet diese Forschungseinrichtungen aus? Welche Möglichkeiten bieten sie und welche Wettbewerbsvorteile ergeben sich daraus, Herr Gruber? Wir bieten eine einzigartige Forschungs- und Entwicklungsinfrastruktur, um maßgeschneiderte Drahtlösungen anbieten zu können. Dank dieser vorhandenen Infrastruktur können wir Entwicklungszeiten verkürzen und Materialeinsatzkosten reduzieren. Zum einen nutzen wir den Service des Forschungsdienstleisters, zum Beispiel bei Werkstoffsimulationen und Oberflächentechnik.

Zum anderen nutzen wir die Möglichkeit des Metlab mit 80-Kilogramm-Chargen für die Vorentwicklung und anschließend die Erstellung von Prototypen mit Hilfe des Techmet, zum Beispiel Drei-Tonnen-Chargen. Abgerundet wird die kundenspezifische Entwicklung durch den Einsatz spezieller Prüfeinrichtungen im Drahttechnikum, wie zum Beispiel die Prüfung der H2-Beständigkeit von Drähten oder Befestigungselementen und die Prüfung des Grenzformänderungsverhaltens von Draht. Außerdem stehen uns eine instrumentierte Ziehlinie sowie Wärmebehandlungsanlagen wie Retorten- und Kammeröfen zur Verfügung.

(4:24 - 5:25) Die F&E-Infrastruktur wird im Geschäftsjahr 2025-26 um eine fünfstufige Kaltstauchanlage erweitert, damit wir die Kundenprozesse besser verstehen können. Wir werden dann in der Lage sein, den Kunden ein komplettes Entwicklungspaket anzubieten. Zum einen können wir Werkstoffkompetenz rund um Draht und Umformwerkzeuge sowie Oberflächen- und Umformkompetenz anbieten.

Der Kunde kann dann die Prototypenentwicklung bei uns in Auftrag geben und die Entwicklungsschleifen komplett an uns auslagern. Es findet auch ein intensiver Wissensaustausch zwischen voestalpine Wire Technology und externen Forschungseinrichtungen wie Universitäten statt. Können Sie uns bitte mehr darüber erzählen? Unsere Forschung gliedert sich in drei Hauptbereiche: Produktentwicklung, Prozessentwicklung und Prüfmesstechnik.

(5:27 - 5:54) Unsere Mitarbeiter arbeiten mit verschiedenen Forschungseinrichtungen in Österreich, Deutschland und in speziellen Fällen auch in Europa zusammen. Das reicht von kurzfristigen Forschungsaufträgen oder speziellen Tests mit einer Dauer von zwei bis vier Monaten bis hin zu großen drei- bis fünfjährigen Projekten. Der Partner ist der Konsortialführer und kümmert sich um die Einreichung von Gründungsprogrammen.

(5:55 - 7:30) Wir sind auch Teilnehmer an so genannten CT-Labors. Hier wird Grundlagenforschung betrieben, die die Basis für unsere Arbeit bildet. Im Rahmen dieser Programme werden auch immer wieder Diplomarbeiten und Dissertationen betreut.

Im besten Fall werden die Absolventen dann vom Unternehmen übernommen und so arbeiten wir eng mit der Montanuniversität Leoben, der Technischen Universität Graz und der Technischen Universität Wien zusammen. Diese intensive Forschungs- und Entwicklungsarbeit spiegelt sich auch in zahlreichen Erfolgsgeschichten wider. Der langjährige Drahttechnik-Kunde Hilti hat das Unternehmen sogar mit einem Innovation Excellence Award ausgezeichnet.

Worum ging es dabei genau? Im Juni 2024 würdigte Hilti im Rahmen seines Lieferantenanerkennungsmodells die herausragende F&E- und Innovationskompetenz der voestalpine Wire Austria mit dem Innovation Excellence Award 2023. voestalpine Wire Austria war das einzige Unternehmen aus der Stahlbranche, das die Auszeichnung am Hilti-Hauptsitz in Liechtenstein entgegennahm. Ausschlaggebend war die Innovationsfähigkeit des Unternehmens, der hohe Innovationsgrad durch fundiertes metallurgisches Know-how in Kombination mit partnerschaftlicher Materialentwicklung, höchster Qualität und Zuverlässigkeit.

(7:31 - 13:32) Welche weiteren Erfolgsgeschichten sollen in diesem Zusammenhang nicht unerwähnt bleiben? Die kundenspezifische Materialentwicklung für Setznägel ist eine Erfolgsgeschichte. Die Setznägel werden für die Befestigung von Wellblechen an Stahlträgern verwendet. Das spezifische Ziel war hier, die lokalen Eigenschaften des Produkts zu verbessern, insbesondere die Härte der Spitze des Setznagels.

All dies musste ohne Kostenerhöhung geschehen. Darüber hinaus ist es uns in diesem Jahr nach jahrelanger Entwicklungsarbeit gelungen, die Zulassung für Draht aus einer Stranggussproduktion für den Einsatz in der Wälzlagerindustrie zu erhalten. Hervorzuheben ist hier die intensive Zusammenarbeit über die gesamte Wertschöpfungskette.

Beteiligt waren voestalpine Stahl Donawitz, voestalpine Rail Technology, voestalpine Wire Technology und voestalpine Forschungsservice Gesellschaft. Darüber hinaus wurden in den letzten zwei Jahren zwei Patente angemeldet. Eines auf dem Gebiet des zirkoniumborlegierten Stahls für Verbindungselemente und eines auf dem Gebiet des alternativen Korrosionsschutzes für Spannstahldrähte.

Und diese beiden Patente spiegeln unsere Kompetenz auf dem Gebiet der Werkstoffentwicklung und der Oberflächentechnik wider. Für erfolgreiche Projekte müssen viele Zahnräder ineinander greifen. Bei dem drahttechnologischen Entwicklungsprojekt High Performance Wire, intern IGOR genannt für gezieltes Legierungsdesign in sehr kleinen Mengen, gab es eine hervorragende Zusammenarbeit innerhalb des Metallurgie-Netzwerks.

Können Sie uns bitte diese Zusammenarbeit beschreiben? Welche Kooperationspartner sind für den Erfolg dieses Projekts verantwortlich, Frau Ragger? Meiner Meinung nach ist der große Erfolg dieses Projekts auf die enge Zusammenarbeit zwischen mehreren Unternehmen zurückzuführen. Das waren die voestalpine Wire Rod Austria, die voestalpine Stahl Donawitz, die voestalpine Forschungsservice Gesellschaft Donawitz und als externer Partner der Lehrstuhl für Stahlbau an der Montanuniversität Leoben.

Die voestalpine Stahl Donawitz war vor allem für die Herstellung von Prototypen im Labormaßstab sowie für die Großserienfertigung verantwortlich. Die voestalpine Forschungsservice Gesellschaft Donawitz leistete Simulationsunterstützung bei der Legierungsauslegung und bei der Ermittlung der optimalen Walzparameter. Der Lehrstuhl für Stahlbau führte unter anderem hochauflösende Werkstoffanalysen durch.

Die Gesamtkoordination und der letztendlich erfolgreiche Walzvorgang wurden von voestalpine Wire Rod Austria durchgeführt. Darüber hinaus konnte unser Team im Rahmen einer speziellen Prototypenfertigung auch auf große Unterstützung durch die voestalpine Böhler Schweißtechnik und das Kompetenzzentrum Schweißen der voestalpine Schienentechnik zurückgreifen. Die Kombination von unternehmensspezifischem Know-how hat letztendlich zum Erfolg geführt und dank des starken Einsatzes der Anwendungstechniker der voestalpine Wire Austria und des Vertriebs konnte das Produkt bereits erfolgreich am Markt platziert werden.

Welchen Nutzen hat das Projekt letztlich? Der große Vorteil liegt in der direkten Umformbarkeit bei gleichzeitig hoher Festigkeit nach dem Anlassen. Der Wegfall des klassischen Weichglühens vor der Weiterverarbeitung führt zu einer deutlichen Verbesserung der CO2-Bilanz und ist zudem kosteneffizienter. Wie können wir uns diese Entwicklung vorstellen? Legierungselemente werden normalerweise für wärmebehandelbare Stähle verwendet, die im Allgemeinen kostenintensiv sind.

Es war daher notwendig, günstigere Alternativen zu finden, ohne dabei Kompromisse bei den mechanischen Eigenschaften einzugehen. IGUA wurde auf Basis von über 11.000 Legierungsvarianten zur Gänze am Computer mit Hilfe von Simulationsverfahren unter der Leitung der voestalpine Forschungsgesellschaft Donawitz entwickelt. Welche Bedeutung hat das Projekt für zukünftige Projekte? Das Projekt kann durchaus als Vorbild für zukünftige Entwicklungsprojekte bezeichnet werden, da es gezeigt hat, dass Know-how in Verbindung mit gezielten Simulationsverfahren zum Erfolg führen kann.

Das nächste Thema ist ein sehr spezifisches. Es geht um optimierte Drahtqualität bei gleichzeitiger Ressourcenschonung durch thermomechanisches Walzen. Eine Frage, die gerade außerhalb von Fachkreisen für das Verständnis essentiell ist.

Herr Kienreich, was bedeutet thermomechanisches Walzen? Im Vergleich zum bekannten Standard-Warmwalzverfahren ist thermomechanisches Walzen grundsätzlich ein Walzen mit niedrigeren Fertigwalztemperaturen in Kombination mit optimierten Kühlstrategien direkt aus der Walzhitze. Mikrolegierungselemente wie Vanadium und Niob werden den TM-gewalzten Stählen häufig zugesetzt und sollen sich beim Warmwalzen und Abkühlen als Karbide und Nitride ausscheiden. Das Ziel ist immer, die mechanischen Eigenschaften durch zusätzliche Kornfeinung zu verbessern.

(13:34 - 15:39) Dieses Verfahren reduziert die CO₂-Emissionen, aber es gibt auch eine Reihe anderer Vorteile, von denen die Kunden profitieren. So gilt das thermomechanische Walzen auch als ressourcenschonender Produktionsprozess über die gesamte Wertschöpfungskette hinweg, da weitere Wärmebehandlungsschritte entfallen können. Was sind die Hauptvorteile? Im Allgemeinen wird hochwertiger Walzdraht für Kaltstauchanwendungen durch Warmwalzen, kontrolliertes Abkühlen und anschließendes Weichglühen hergestellt.

Ich möchte hier vier Hauptvorteile des TM-Walzverfahrens nennen. Erstens der mögliche Verzicht auf das Weichglühen von borlegierten Vergütungsstahlsorten bis zur Festigkeitsklasse 12.9. Zweitens die erweiterte Verwendung von mikrolegierten Stahlsorten bis zur Festigkeitsklasse 1000 Megapascal ohne abschließende Wärmebehandlung. Drittens kann bei langen, schlanken Bauteilen das Richten entfallen, da es bei diesen alternativen ausscheidungsgehärteten mikrolegierten Stahlsorten keinen Härteverzug gibt.

Und nicht zuletzt verbessert das extrem feinkörnige Gefüge die Kaltumformgrenze, die Tieftemperaturzähigkeit und auch die Beständigkeit gegen Wasserstoffversprödung. Vielen Dank für diese spannenden Einblicke in die Welt der voestalpine Drahttechnologie. Danke, dass Sie uns Ihre Zeit und Ihr Fachwissen zur Verfügung stellen.

Das war's für diese Folge von wire insights. Faszinierend zu sehen, wie viel Innovation durch Forschung und Entwicklung vorangetrieben wird, nicht wahr? Bleiben Sie dran, denn in den kommenden Folgen werden wir noch tiefer eintauchen, von bahnbrechenden Technologien bis hin zu den Menschen hinter den Ideen. Wir werden Ihnen zeigen, wie aus Visionen Realität wird.

Verpassen Sie nicht das Beste, was noch kommen wird. voestalpine one step ahead.

(0:00 - 4:23) Welcome to Wire Insights, the podcast of the latest developments, innovations and trends at voestalpine Wire Technology. From cutting-edge materials to sustainable production processes, experience exciting insights into current projects that are revolutionizing the industry and find out how innovations made of wire are changing the world. Whether you are a technology enthusiast, an industry professional or just curious about the future, this podcast is for you.

Tune in and join us. A warm welcome to our guests here at the voestalpine Wire Rod Austria site in St. Peter, Freienstein. My name is Dieter Danko and I would like to thank you for giving us and our listeners some valuable insights.

Today we want to talk about the interesting research and development setup available to the voestalpine Wire Technology business unit. And we will hear about some exciting projects. Our experts have already sat down in front of the microphone.

Peter Gruber, Katharina Ragger and Robert Kienreich. Would you please briefly introduce yourselves and give us an insight into your job profiles. Mr. Gruber …

A very warm welcome from my side. I'm head of R&D and innovation within the business unit wire. Therefore, I'm responsible for the operationalization of the R&D program, especially in product and process development, as well as in the area of testing and measurement technology.

In addition, patent management and knowledge management is also part of our department. Mrs. Ragger, would you please be so kind to give us an insight into your job profile.

My name is Katharina Ragger and I am a member of Peter Gruber's team. I'm integrated in the product development group and my job is to design new steel grades, taking into account our customers' requirements and concurrent optimum process parameters. Mr. Kienreich, may I also ask you for a short personal introduction.

Yes, my name is Robert Kienreich and I've been working at voestalpine since 2000 in different technical roles. I'm currently working as a senior expert in application engineering. The focus of my task is customer orientation and quality improvement.

Thank you for the brief round of introductions. Then I would say let's move straight on the research and development department. The wire technology business unit attaches great importance to research and development and there are also unique research facilities available internally.

What characterizes these research facilities? What opportunities do they offer and what competitive advantages do they generate, Mr. Gruber? We offer a unique research and development infrastructure to provide customized wire solutions. Thanks to this existing infrastructure, we can shorten development times and reduce material input costs. On the one hand, we utilize the service of the research service company, for example in material simulations and surface technology.

We also utilize the possibility of the Metlab with 80-kilogram batches for the pre-development and subsequently the creation of prototypes with the help of the Techmet, for example three-ton batches. The customized development is rounded off using special testing equipment in the wire technicum, for example testing the H2 resistance of wires or fastening elements and testing the forming limit behaviors of wire. We also have access to an instrumented drawing line as well as heat treatment units like retort and chamber furnaces.

(4:24 - 5:25) The R&D infrastructure will be expanded in the fiscal year 2025-26 to include a five-stage cold heading line so that we can better understand customer processes. We will then be able to offer customers complete development package. On the one hand, we can offer material expertise around wire and forming tools as well as surface and forming expertise.

The customer can then commission the prototype development from us and can then outsource the development loops completely to us. There is also an in-depth exchange of knowledge between voestalpine Wire Technology and external research institutions such as universities. Could you please tell us more about this? Our research is divided into three main areas product development, process development and testing measurement technology.

(5:27 - 5:54) Our employees work together with various research institutions in Austria, Germany and in special cases also in Europe. This ranges from short-term research contracts or special tests lasting to two to four months to large three to five-year projects. The partner is the consortium leader and take care of the submission of founding programs.

(5:55 - 7:30) We are also participants in so-called CT laboratories. This is where basic research is carried out which forms the basis for our work. As a part of these programs, diploma theses and dissertations are repeatedly supervised.

In best case the graduates are then taken on by the company and so we work closely with the University of Leoben, Graz University of Technology and Vienna University of Technology. This intensive research and development work is also reflected in numerous success stories. Long-standing wire technology customer Hilti even presented the company with an Innovation Excellence Award.

What exactly was this about? In June 2024 Hilti recognized the outstanding R&D and innovation skills of voestalpine Wire Austria with the Innovation Excellence Award 2023 as part of its supplier recognition model. voestalpine Wire Austria was the only company from the steel industry to receive the award at Hilti's Liechtenstein headquarters. The decisive factor was the company's innovation capability, the high level of innovation through sound metallurgical expertise in combination with material development based on partnership, the highest quality and reliability.

(7:31 - 13:32) What other success stories should not go unmentioned in this context? The customized material development for setting nail is a success story. The setting nail are used to fasten corrugated sheets to steel beams. The specific aim here was to improve the local properties of the product, particularly the hardness of tip of the setting nail.

All this had to be done without increasing costs. In addition, this year after years of development work, we succeeded in obtaining approval for wire from a continuous casting production for ball bearing application in the bearing industry. The intensive cooperation across the entire value chain should be emphasized here.

voestalpine Stahl Donawitz, voestalpine Rail Technology, voestalpine Wire Technology and voestalpine Forschungsservice Gesellschaft were involved. And in addition, two patents have been registered in the last two years. One in the field of zirconium boron alloyed steel for fasteners and one in the field of alternative corrosion protection for prestressing steel wires.

And these two patents reflect our expertise in the field of material development and surface technology. Successful projects require many gears to mesh together. In the wire technology development project High Performance Wire, known internally as IGOR for targeted alloy design in very small quantities, there was excellent cooperation within the metallurgy network.

Could you please describe this collaboration for us? Which cooperation partners are responsible for the success of this project, Mrs. Ragger? In my opinion the great success of this project is due to the close cooperation between several companies. These were voestalpine Wire Rod Austria, voestalpine Stahl Donawitz, voestalpine Forschungsservice Gesellschaft Donawitz and as an external partner the chair of steel design at the Montanuniversität Leoben.

Mainly voestalpine Stahl Donawitz was responsible for the production of prototypes on a laboratory scale as well as large-scale manufacturability. The voestalpine Forschungsservice Gesellschaft Donawitz provided simulation support for alloy design and for finding the optimum rolling parameters. Among others the chair of steel design carried out high resolution material analysis.

The overall coordination and the ultimately successful rolling were carried out by voestalpine Wire Rod Austria. In addition, our team was also able to draw on great support from voestalpine Boehler welding and the competence center welding of voestalpine Rail technology as part of a special prototype production. The combination of company-specific expertise ultimately led to the success and thanks to strong efforts on the part of voestalpine Wire Austria's application engineers and the sales department the product has already been successfully placed on the market.

What is the ultimate benefit of the project? The great advantage lies in the direct formability combined with high strength after tempering. This elimination of the classic soft annealing before further processing results in a significant improvement in the co2 balance and it is also more cost efficient. How can we visualize this development? Alloying elements are usually used for heat treatable steels which are generally cost intensive.

It was therefore necessary to find more favorable alternatives but without compromising on the mechanical properties. IGUA based on over 11.000 alloy variants was developed entirely on the computer using simulation processes under the leadership of the voestalpine Forschungsgesellschaft Donawitz. What significance does the project have for future projects? The project can certainly be described as a model for future development projects as it has shown that expertise combined with targeted simulation processes can lead to success.

The next topic is a very specific one. It is about optimized wire quality with simultaneous conservation of resources through thermomechanical rolling. A question that is essential for understanding especially outside of specialist circles.

Mr. Kienreich what does thermomechanical rolling mean? In comparison to the well-known standard hot rolling process thermomechanical rolling is basically rolling with lower finishing rolling temperatures combined with optimized cooling strategies directly from the rolling heat. Microalloying elements like vanadium and niobium are often added to TM-rolled steels and should precipitate as carbides and nitrides during hot rolling and cooling. The goal is always to improve the mechanical properties by additional grain refinement.

(13:34 - 15:39) This process reduces CO₂ emissions but there are also several other advantages that customers benefit from. For example, thermomechanical rolling is also considered a resource saving production process across the entire value chain as further heat treatment steps can be omitted. What are the main benefits? In general, high quality wire rod for cold heading applications is usually produced by hot rolling, controlled cooling and subsequent soft annealing.

I would like to mention four main benefits of the TM rolling process. At first the possible elimination of soft annealing of boron alloyed quenching and tempering steel grades up to strength class 12.9. Second the extended use of micro-alloyed steel grades up to strength class 1000 megapascal without final heat treatment. Third for long slender components straightening can be omitted as there is no hardening distortion with this alternative precipitation hardened micro-alloyed steel grades.

And last but not least the extremely fine-grained microstructure improves the cold forming limit, the low temperature toughness and also the resistance to hydrogen embrittlement. Thank you very much for these exciting insights into the world of voestalpine wire technology. Thank you for giving us your time and your expertise.

That's it for this episode of wire insights. Fascinating to see how much innovation is driven by research and development isn't it? Stay tuned because in the upcoming episodes we'll dive even deeper from groundbreaking technologies to the people behind the ideas. We'll show you how visions turn into reality.

Don't miss out the best is yet to come. voestalpine one step ahead.