Wire Insights Podcast - Episode 7: Kaltgezogener Stab in präzisionskritischen Anwendungen für Automotive, Maschinenbau und Energie

(00:00 - 01:00)

Host: Willkommen zu Wire Insights, dem Podcast von voestalpine Wire Technology. Hier sprechen wir über Entwicklungen, Technologien und Lösungen, die unsere Branche prägen – von der Werkstofftechnik bis zur industriellen Anwendung. Sie erhalten fundierte Einblicke in aktuelle Projekte und deren praktische Bedeutung.

In dieser Episode geht es um kaltgezogenen Stabstahl - ein Produkt, das höchste Präzision und Prozesssicherheit bietet und neue Möglichkeiten für anspruchsvolle Anwendungen eröffnet. Was zeichnet ihn technisch aus? Welche Vorteile bietet er für anspruchsvolle Anwendungen? Und wie unterstützt voestalpine Wire Technology seine Kund:innen bei Werkstoffentwicklung und Prozessoptimierung? Darüber spreche ich heute mit zwei Fachleuten aus unserem Unternehmen:

Herzlich willkommen, Holger Winter, Anwendungstechniker und Wolfgang Fasching, Experte für Prozesstechnologie und -entwicklung.

(01:00 - 01:31)

Host: Herr Winter, schön, dass Sie hier sind. Was sind Ihre Aufgaben als Anwendungstechniker?

Winter: Ich betreue Kund:innen aus unterschiedlichen Industriebereichen und unterstütze sie bei technischen Fragestellungen und der Produktentwicklung. Mein Schwerpunkt liegt darauf, individuelle Anforderungen an Werkstoffe, Prozesse und Bauteileigenschaften in praxisgerechte Lösungen umzusetzen. Zusätzlich bin ich zentraler Ansprechpartner für die Einführung und Anwendung unseres neuen Produktsegments der kaltgezogenen Stäbe.

(01:31 - 02:13)

Host: Vielen Dank. Herr Fasching, Sie beschäftigen sich intensiv mit Prozesstechnologie und -entwicklung. Worum geht es in Ihrer täglichen Arbeit?

Fasching: Ich beschäftige mich mit der Weiterentwicklung unsere Umform- und Prüfprozesse, um stabile und reproduzierbare Qualität sicherzustellen. Dazu gehören Prozessanalysen, die Einführung neuer Technologien und der Austausch mit den Kollegen der Anwendungstechnik und gegebenenfalls mit Kund:innen bei speziellen Anforderungen. Meine langjährige Erfahrung hilft mir, neue Prozesse und Produktideen gezielt umzusetzen.

(02:14 - 03:03)

Host: Herr Winter, warum ist der Einstieg in das Segment kaltgezogener Stab für voestalpine Wire Technology mehr als nur eine Produktportfolio-Erweiterung?

Winter: Der Einstieg in dieses Segment ist ein strategischer Schritt. Wir übertragen unsere bestehende Kompetenz in Umformtechnik, Werkstoffentwicklung und Qualitätssicherung auf ein neues Produkt, dem kaltgezogenen Stab. Damit bieten wir unseren Kund:innen ein integriertes Portfolio aus einer Hand. Für Unternehmen bedeutet das weniger Schnittstellen, höhere Prozesssicherheit und verlässliche Qualität – gerade bei sicherheitskritischen Anwendungen. Besonders profitieren Branchen wie die Automobilindustrie, der Maschinenbau und der Energiesektor, in denen Präzision und Materialperformance entscheidend sind.

(03:04 - 05:02)

Host: Herr Fasching, was unterscheidet kaltgezogenen Stab von klassischem Draht?

Fasching: Gezogener Draht und Stab unterscheiden sich kaum. Der Unterschied liegt eigentlich nur in der Geometrie. Kaltgezogener Stab ist ein massives Langprodukt, das durch Kaltumformung auf das Endmaß gebracht wird. Er wird dort eingesetzt, wo höchste Anforderungen an Maßhaltigkeit, Geradheit und Oberflächenqualität bestehen – beispielsweise bei Präzisionsbauteilen wie Achsen, Wellen oder Lagerkomponenten.

Auch die Produktanforderungen unterscheiden sich deutlich. Beim Ziehen von Stäben müssen Umformgrad, Werkzeuggeometrie und Richtprozess exakt aufeinander abgestimmt sein. Nur so lassen sich die geforderten Toleranzen, Geradheit und Oberflächengüte der Stäbe zuverlässig erreichen.

Host: Und wie stellen Sie diese Eigenschaften sicher?

Fasching: Durch unsere vollständig integrierte Prozesskette. Wir kontrollieren jeden Schritt – von der Stahlherstellung über Warmumformung, Wärmebehandlung und Ziehen bis zur Endprüfung. Jeder Prozess ist dokumentiert und rückverfolgbar. Für unsere Kund:innen bedeutet das: maximale Transparenz, hohe Prozesssicherheit und reproduzierbare mechanische Eigenschaften.

Host: Welche Rolle spielt die digitale Prozessüberwachung dabei?

Fasching: Eine entscheidende. Wir setzen auf Inline-Messsysteme und Datenanalyse, um Abweichungen frühzeitig zu erkennen und zu korrigieren. So stellen wir eine hohe Konsistenz der Eigenschaften von Charge zu Charge sicher – selbst bei komplexen Anforderungen.

Darüber hinaus können wir gezielt auf Materialeigenschaften einwirken. Wenn bestimmte Festigkeits- oder Zähigkeitswerte gefordert sind, steuern wir die Mikrostruktur über die Prozessführung. Die Kombination aus metallurgischem Know-how und prozesssicherer Fertigung macht unsere Werkstoffe zuverlässig und leistungsfähig.

(05:03 - 07:01)

Host: Herr Fasching, wie unterstützen Sie Kund:innen bei der Entwicklung neuer Werkstoffe? Wie sieht der Weg von der ersten Idee bis zur realen Anwendung aus?

Fasching: Wir begleiten unsere Kund:innen über den gesamten Entwicklungsprozess – von der ersten Idee bis zur Serienproduktion. Der Ablauf ist strukturiert, aber dank unserer hauseigenen Forschungseinrichtungen wie Techmet, MetLab und dem Wire Tech Center äußerst flexibel. Meist beginnt er mit einer konkreten Anforderung, etwa höherer Festigkeit, verbesserter Korrosionsbeständigkeit oder optimiertem Umformverhalten.

Daraufhin entwickeln wir ein passendes Legierungskonzept für kaltgezogene Stäbe, das wir in unseren Pilotanlagen bemustern und unter realen Bedingungen testen. Parallel prüfen wir die Skalierbarkeit für die industrielle Fertigung. Erst wenn alle Anforderungen erfüllt sind, erfolgt die Umsetzung in die Serienproduktion.

So schlagen wir die Brücke zwischen Forschung und Praxis und stellen sicher, dass neue Werkstoffe nicht nur theoretisch funktionieren, sondern auch zuverlässig in der Anwendung bestehen.

Host: Welche Rolle spielen Simulationsmethoden oder digitale Ansätze in der Entwicklung neuer Legierungen? 

Fasching: Digitale Methoden sind heute ein zentraler Bestandteil der Werkstoffentwicklung. Sie ermöglichen uns, komplexe Zusammenhänge zwischen Legierungszusammensetzung, Prozessparametern und Materialverhalten zu verstehen und gezielt zu beeinflussen.

Wir könnenbeispielsweise Vorhersagen über Mikrostrukturentwicklung, Umformverhalten oder thermische Stabilität treffen – noch bevor der erste physische Versuch stattfindet. Das spart Zeit und Ressourcen.

In Kombination mit unseren Pilotanlagen und realen Tests entsteht so eine effiziente Verbindung zwischen virtueller Vorentwicklung und praktischer Validierung.

(07:02 - 07:28)

Host: Herr Winter, wie wird das aus Kundensicht wahrgenommen - und wie schnell können Sie auf neue Marktanforderungen reagieren?

Winter: Dank unserer flexiblen Entwicklungsstruktur und der integrierten Produktionskette können wir oft innerhalb weniger Wochen auf neue Marktanforderungen reagieren. Erste Bemusterungen sind schnell möglich, weil wir Forschung, Pilotanlagen und industrielle Skalierung unter einem Dach vereinen.

(07:28 - 08:57)

Host: Was unterscheidet Ihre Umformprozesse von klassischen Ziehlinien? 

Fasching: Wir kombinieren unser Drahtzieh-Know-how mit Stabstahltechnologie. Das bedeutet: präzise Steuerung der Umformgrade, gezielte Zwischenbehandlungen und hochwertige Oberflächenveredelung – beispielsweise durch kontrollierte Phosphatierung oder mechanisches Glätten. Im Gegensatz zu klassischen Ziehlinien, die häufig standardisierte Abläufe nutzen, ermöglichen unsere Prozesse eine flexible und anwendungsspezifische Anpassung – für höchste Maßhaltigkeit und Oberflächengüte.

Die Maßhaltigkeit und Oberflächenqualität beim Ziehen von Stäben hängen maßgeblich von Parametern wie Ziehgeschwindigkeit, Schmierung, Werkzeuggeometrie und Temperaturführung ab.

Host: Wie stellen Sie sicher, dass die Oberflächengüte auch bei hohen Umformgraden erhalten bleibt?

Fasching: Um die Oberflächenqualität zu gewährleisten, setzen wir auf optimierte Werkzeugbeschichtungen, kontrollierte Reibungsverhältnisse und einen präzise abgestimmten Prozess. Wir nutzen Inline-Messsysteme, adaptive Regelungssysteme und digitale Überwachung, stimmen die Ziehparameter exakt aufeinander ab und führen prozessbegleitende Inline-Prüfungen durch. Die Ziehprozesse für kaltgezogene Stäbe sind so ausgelegt, dass selbst bei hohen Umformgraden die Oberflächenqualität zuverlässig erhalten bleibt. Eine gleichmäßige, saubere Oberfläche reduziert den Aufwand in nachfolgenden Prozessschritten beim Kunden.

(08:57 - 11:00)

Host: Herr Winter, wie helfen Sie Kund:innen, den passenden Werkstoff zu finden?

Winter: Wir analysieren gemeinsam die mechanischen, thermischen und tribologischen Anforderungen und empfehlen Werkstoffe, die technisch und wirtschaftlich optimal passen. Dabei greifen wir auf ein Portfolio von über 400 Stahlsorten zurück – von Standardqualitäten bis hin zu hochspezialisierten Legierungen.

Host: Wie gehen Sie mit Zielkonflikten um – etwa zwischen hoher Festigkeit und guter Zerspanbarkeit?

Winter: Genau hier setzt unsere Materialentwicklung an. Wir arbeiten mit multiparametrischen Optimierungsansätzen, um beispielsweise durch Mikrolegierungen oder gezielte Wärmebehandlung beide Anforderungen in Einklang zu bringen.

Host: Welche Services bieten Sie über das Produkt hinaus?

Winter: Wir verstehen uns nicht nur als Werkstofflieferant, sondern als weltweiten Entwicklungspartner. Neben klassischer Werkstoffberatung bieten wir Co-Engineering von der Idee bis zur Serienreife von kaltgezogenen Stäben, digitale Simulationsunterstützung, Prüfkonzepte und maßgeschneiderte Logistiklösungen – etwa Just-in-Time-Lieferung, Verpackungskonzepte oder Rückverfolgbarkeitsservices. Unser Ziel ist es, den Kundennutzen ganzheitlich zu maximieren.

Host: Welche Rolle spielt Nachhaltigkeit in der Fertigung von kaltgezogenem Stabstahl?

Winter: Eine zentrale. Wir achten bereits bei der Werkstoffauswahl auf ressourcenschonende Legierungskonzepte und Recyclingfähigkeit. In der Fertigung von kaltgezogenen Stäben setzen wir auf energieeffiziente Prozesse, optimierte Schmierstoffsysteme und eine möglichst verlustarme Umformung. Digitale Ansätze wie Simulationen und Inline-Messsysteme ermöglichen eine präzise Prozessführung, die nicht nur Qualität sichert, sondern auch Energie und Rohstoffe spart.

(11:00 - 12:02)

Host: Herr Fasching, wie integrieren Sie Kundenfeedback in die Weiterentwicklung?

Fasching: Kundenfeedback ist ein wesentlicher Bestandteil unserer kontinuierlichen Produkt- und Prozessoptimierung. Jede Rückmeldung – ob aus der Anwendung, Qualitätssicherung oder Logistik – verstehen wir als wertvollen Impuls. Wir analysieren diese Informationen und lassen sie direkt in die Anpassung von Legierungskonzepten, Fertigungsparametern und Prüfmethoden einfließen. Durch regelmäßige technische Reviews, gemeinsame Entwicklungsprojekte und offene Kommunikationskanäle schaffen wir eine partnerschaftliche Basis, auf der Innovation und Qualität gemeinsam wachsen.

Host: Was sind die nächsten Schritte für das Produktsegment „Kaltgezogener Stab“?

Fasching: Wir arbeiten an neuen Legierungskonzepten, optimieren unsere Ziehprozesse kontinuierlich und evaluieren innovative Prüfmethoden – beispielsweise KI-gestützte Inline-Qualitätskontrolle.

(12:03 - 12:27)

Host: Vielen Dank, Herr Winter und Herr Fasching, für die wertvollen Einblicke in das Thema kaltgezogener Stabstahl und die dahinterliegenden Prozesse.

Wenn Sie mehr erfahren möchten, besuchen Sie die Website der voestalpine Wire Technology oder nehmen Sie direkt Kontakt auf. Danke fürs Zuhören – und bis zur nächsten Episode von Wire Insights.

Ein kaltgezogener Stab ist ein massives Langprodukt, das durch kontrollierte Kaltumformung auf sein Endmaß gebracht wird. Durch diesen Prozess entstehen enge Toleranzen, hohe Geradheit, definierte Oberflächenqualitäten und stabile mechanische Eigenschaften.

Der grundlegende Umformmechanismus ist ähnlich, jedoch unterscheidet sich der Stab durch seine Geometrie, höheren Querschnitt, Masse und die damit verbundenen höheren Anforderungen an Maßhaltigkeit und Oberflächenqualität. Diese Unterschiede beeinflussen Werkzeuggeometrie, Reibungsverhältnisse und den gesamten Ziehprozess deutlich.

Kaltgezogene Stäbe werden dort eingesetzt, wo enge Toleranzfelder und hohe Funktionssicherheit erforderlich sind – zum Beispiel bei Achsen, Wellen, Lagerkomponenten und weiteren präzisen, mechanisch beanspruchten Bauteilen.

Werkstoff, Umformgrad und Wärmebehandlung müssen präzise aufeinander abgestimmt sein. Je nach Anwendung stehen unterschiedliche Anforderungen im Vordergrund, etwa Festigkeit, Zähigkeit, Zerspanbarkeit oder Oberflächenreinheit. Durch ein breites Werkstoffportfolio können verschiedenste Eigenschaften gezielt realisiert werden.

Tribologische Anforderungen beziehen sich auf das Reib‑, Gleit‑ oder Verschleißverhalten an der Staboberfläche. Je nach Bauteilfunktion kann ein bestimmtes Reibungsniveau erforderlich sein, beispielsweise für Lager- oder Gleitflächen. Die Oberflächenqualität sowie mögliche Legierungs- oder Wärmebehandlungsanpassungen spielen dabei eine zentrale Rolle.

Werkzeuggeometrien, Schmierung, Ziehgeschwindigkeit und Richtprozesse müssen exakt aufeinander abgestimmt werden. Zusätzlich unterstützen Inline-Messsysteme und digitale Prozessüberwachung die frühzeitige Erkennung und Korrektur von Abweichungen.

Eine durchgängige Prozesskette – von der Stahlherstellung über Warmumformung, Wärmebehandlung, Kaltziehen bis zur Endprüfung – ermöglicht vollständige Rückverfolgbarkeit und reproduzierbare Eigenschaften von Charge zu Charge. Abweichungen können schneller identifiziert und Prozessparameter gezielt angepasst werden.

Ein hoher Umformgrad stellt erhöhte Anforderungen an Ziehwerkzeuge und Schmierung. Bei geeigneter Prozessauslegung bleibt die Oberflächenqualität auch bei hohen Umformgraden erhalten, und es lassen sich definierte mechanische Eigenschaften sowie eine gleichmäßige Mikrostruktur erzielen.