Wire Insights Podcast - Episode 4: Nachhaltige Exzellenz – Premiumqualität mit geringem CO₂-Fußabdruck

(0:00 - 1:25)

Willkommen bei Wire Insights, dem Podcast über die neuesten Entwicklungen, Innovationen und Trends bei voestalpine Wire Technology. Von zukunftsweisenden Materialien bis hin zu nachhaltigen Produktionsprozessen. Erleben Sie spannende Einblicke in aktuelle Projekte, die die Branche revolutionieren und erfahren Sie, wie Innovationen aus Draht die Welt verändern.

Egal, ob Sie technikbegeistert, ein Branchenprofi oder einfach nur neugierig auf die Zukunft sind, dieser Podcast ist für Sie. Schalten Sie ein und folgen Sie uns. Herr Galler und Herr Gasser, vielen Dank, dass Sie unserer Einladung gefolgt sind und willkommen zur neuen Folge des voestalpine Wire Technology Podcasts.

Mein Name ist Dieter Danko und heute tauchen wir in ein spannendes und zukunftsweisendes Thema ein. Nachhaltige Spitzenleistungen, Premiumqualität mit geringem CO₂-Fußabdruck. Wir werden darüber sprechen, wie voestalpine Wire Technology mit innovativen Technologien und nachhaltigen Prozessen höchste Qualitätsstandards sicherstellt und gleichzeitig den ökologischen Fußabdruck minimiert.

Herr Galler und Herr Gasser, bevor wir in die technischen Themen einsteigen, möchten wir Sie bitten, kurz die Meilensteine Ihres beruflichen Werdegangs zu skizzieren, Herr Galler.

(1:26 - 3:35)

Sehr gerne, vielen Dank. Der erste Meilenstein meiner beruflichen Laufbahn war vor 20 Jahren, als ich mich entschloss, aus den USA nach Österreich zu ziehen, um an der TU Graz im Bereich Materialwissenschaft und -technik zu promovieren.

Ich schrieb sogar meine Dissertation für die voestalpine Linz über das widerstandsfähige Punktschweißen von Automobilblechen und hatte die Chance, die Arbeitskultur der voestalpine kennen zu lernen. Nach meinen ersten Anstellungen im Material Center Leoben und bei Magna Powertrain startete ich 2017 meine voestalpine-Karriere in der Forschung und Entwicklung sowie im Innovations- und Produktmanagement im Bereich der Material- und Produktentwicklung. Eine meiner ersten Projektleitungen war eine Kooperation mit dem Material Center Leoben, der Montanuniversität Leoben sowie einem Schlüsselkunden aus der Automobilindustrie und der Titel war die Entwicklung neuer Werkstoffkonzepte für thermomechanisch verarbeitete Kaltstauchdrähte.

Die Zusammenarbeit mit diesem Kunden war so gut, dass wir an diesem Thema weiter geforscht haben und Ende 2020 unser erstes Patent im Bereich hochfester und wasserstoffbeständiger Verbindungselemente angemeldet haben. Im Jahr 2022 wurde ich für die Expertenlaufbahn nominiert und erhielt meinen Expertentitel in der Materialentwicklung für Kaltstauchstähle. Ebenfalls im Jahr 2022 hatte ich die Möglichkeit, eine Fortbildung des Deutschen Schraubenverbandes zu absolvieren und erhielt einen neuen Titel Schraubenfachingenieur DSV und kürzlich, im Jahr 2025, wurde das Patent angenommen und jetzt sind wir in der Phase der Serieneinführung sowie der Vermarktung des neuen Produkts.

Und jetzt bin ich derzeit in zahlreiche F&E-Projekte involviert, die sich über die voestalpine-Divisionen erstrecken, gemeinsam mit Universitäten und Forschungsinstituten sowie abteilungsübergreifenden Projekten mit der Anwendungstechnik, der Produktion, dem Vertrieb und schließlich mit wichtigen Entwicklungskunden mit dem Ziel, einen nahtlosen Übergang zur EAF-Stahlproduktion im Jahr 2027 sicherzustellen. Wir danken Ihnen.

(3:36 - 4:46)

Herr Gasser, was sind die Meilensteine in Ihrer Karriere? Hallo Dieter und vielen Dank, dass Sie heute bei uns sind. Mein Name ist Stefan Gasser. Ich habe vor ca. 12 Jahren nach meiner Ausbildung zum Bergbau- und Logistikingenieur bei der voestalpine Wire Technology begonnen. Unter habe ich acht Jahre lang Erfahrungen in der Qualitätsabteilung gesammelt, bevor ich 2021 die Chance bekam, in die Anwendungstechnik zu wechseln.

Meine Aufgabe ist jetzt im Wesentlichen der technische Key Account für den Kunden. Wir bewerten neue Projekte, reisen zu den Kunden, um zu sehen, was sie mit unserem Draht produzieren, und helfen ihnen bei möglichen Problemen. Letzten Sommer hatte ich die Chance, ein Projekt zu leiten, das ein optimiertes Stahlsortenportfolio für unsere Zukunft etablieren wird, und im aktuellen Green-Tech-Stahlprogramm bin ich für die Koordination aller Versuchsproduktionen verantwortlich, und da dies die größte Klimaschutzmaßnahme Österreichs ist, fühle ich mich mehr als geehrt, dass ich einen Beitrag dazu leisten kann.

(4:47 - 7:05)

Welche konkreten Maßnahmen setzt voestalpine Wire Technology, um Premium-Drahtlösungen mit einem niedrigen CO₂-Fußabdruck zu produzieren? voestalpine Wire Technology bietet ein großes Portfolio an Premium-Drahtprodukten, um unsere Kunden in verschiedenen Marktbereichen zu beliefern. Da wir sehr stark auf den Automobil- und Energiesektor fokussiert sind, sind wir natürlich Teil der aktuellen Energiewende und mit vielen Kundenanforderungen bezüglich CO₂-reduziertem Stahl konfrontiert. Aus diesem Grund hat sich die voestalpine entschlossen, an ihren Produktionsstandorten Elektrolichtbogenöfen zu errichten, von denen einer bei voestalpine Stahl Donawitz in Leoben bereits im Bau ist.

Die bestehenden Hochöfen, die beträchtliche Mengen an CO₂produzieren, werden in den nächsten Jahren schrittweise abgeschaltet, beginnend mit dem ersten im Jahr 2027. Um Green Washing zu vermeiden, ist es natürlich auch wichtig, nachhaltigen Strom für die neuen Lichtbogenöfen zu verwenden. Deshalb bauen wir auch eine entsprechende Infrastruktur auf. Wenn Sie mehr darüber wissen wollen, hören Sie sich bitte unseren früheren Podcast an, der sich mit der grünen Transformation und dem Projekt Roadmap to Zero beschäftigt.

Neben diesen Aktivitäten im Stahlwerk müssen wir auch unser bestehendes Stahlsorten- und Produktportfolio neu überdenken. Vereinfacht gesagt, bedeutet die Herstellung von Stahl mit dem Elektrolichtbogenofenverfahren, dass als Vormaterial hauptsächlich Schrott anstelle von geschmolzenen Eisenerzen verwendet wird. Nach dem derzeitigen Stand der Technik gibt es keine umweltfreundlichen Alternativen, um neuen Stahl aus Eisenerz in der erforderlichen Menge zu erzeugen.

Und da die meisten europäischen Stahlproduzenten in naher Zukunft auf die EAF-Route umsteigen, wird hochwertiger Stahlschrott definitiv ein gefragtes Produkt auf dem Markt sein. Niemand kann wirklich vorhersagen, wie die Verfügbarkeit von Schrott in verschiedenen Qualitätsklassen sein wird und wie hoch der Gehalt an so genannten Spurenelementen sein wird, die durch Schrottverunreinigungen wie Kupferkabel in den Stahl gelangen. Und das ist eine sehr wichtige Frage, die wir untersucht haben, um uns auf die Umstellung vorzubereiten.

(7:06 - 9:06)

Okay, Herr Galler, wie stellt das Unternehmen sicher, dass seine hohe Produktqualität trotz der Umstellung auf umweltfreundlichere Produktionsmethoden erhalten bleibt? Seit mehr als vier Jahren untersuchen wir im Rahmen verschiedener F&E-Projekte die wichtigsten Fragen zur EAF-Umstellung. Diese Fragen lauten erstens: Welchen Einfluss hat ein erhöhter Schrottanteil, genauer gesagt ein erhöhter Anteil an unerwünschten Spurenelementen wie Kupfer, Nickel, Zinn, Molybdän, Phosphor und Schwefel, auf die Produktqualität? Und zweitens, wie können wir als Walzdrahthersteller positiv auf diese Veränderungen in der Stahlchemie reagieren, sowohl aus der Sicht der Legierung als auch aus der Sicht der Verarbeitung? Die Antwort auf diese Fragen beginnt mit einer transparenten Kommunikation, beginnend mit unserem Lieferanten , voestalpine Stahl Donawitz, der uns darüber informiert, welche Elemente bei der Stahlerzeugung entfernt werden können und welche nicht und auch in welchem Umfang. Die offene Kommunikation erstreckt sich auch auf unsere Endkunden, die die erforderlichen chemischen Grenzwerte sowie die endgültigen mechanisch-technologischen Eigenschaften des Endprodukts definieren und festlegen.

Es ist bekannt, dass sich Änderungen in der Stahlchemie auf metallurgische und werkstoffwissenschaftliche Aspekte der Stahlproduktion auswirken, wie Erstarrung, Oberflächenqualität, Wärmebehandlung und Verformung, um nur einige zu nennen. Daher ist es sehr wichtig, bei der Untersuchung dieser Einflüsse der erhöhten Spurenelemente nichts unversucht zu lassen. Mit anderen Worten, wir müssen jeden Prozessschritt entlang der gesamten Lieferkette im Detail betrachten, von der Stahlschmelze über das Knüppelgießen, das Warmwalzen von Walzdraht und das Kaltziehen bis hin zur Herstellung des Endprodukts durch unsere Kunden.

Das Verständnis dieser Einflüsse ist also von entscheidender Bedeutung für die Umsetzung der richtigen Maßnahmen, sei es durch Legierungs- oder Prozessänderungen, um sicherzustellen, dass die höchste Produktqualität mit der größten Menge an eingespartem CO₂beibehalten wird.

(9:07 - 10:50)

Herr Gasser, welche Rolle spielt das Greentech-Stahlprogramm in der CO₂-Reduktionsstrategie der voestalpine Wire Technology und welche Ziele sind für das Jahr 2027 gesetzt? Wie Matthew bereits erwähnt hat, werden wir uns in Zukunft mit höheren Spurenelementen auseinandersetzen müssen, die sich negativ auf die Materialeigenschaften auswirken können. Unser klares Ziel ist es, unseren Kunden den gleichen hochwertigen Stahl zu liefern wie jetzt, aber mit deutlich weniger CO₂-Emissionen.

In der Vergangenheit haben viele unserer Kunden nur Hochofenstahl verwendet, der nur geringe Mengen an Spurenelementen enthielt, und sie haben ihre Prozesse bis an die Grenze des Möglichen optimiert, so dass eine geringfügige Änderung der chemischen Zusammensetzung, die von diesen Spurenelementen herrührt, zu Produktionsproblemen oder sogar zu einem Verlust der Prozessfähigkeit führen könnte. Wir müssen sorgfältig prüfen, welcher Schrottanteil für welchen Kunden oder welches Produkt geeignet ist und welche potenziellen Probleme auftreten können. Bei einigen speziellen Produkten kann es sein, dass 100%iger EAF-Schrott einfach nicht funktioniert, und hier kommt unser Hybridkonzept ins Spiel.

Ab 2027 werden wir in der Lage sein, nicht nur 100 % Schrott anzubieten, sondern auch Mischungen aus konventionellem Hochofenstahl und heißem Eisenbrikett. Heißes Brikett-Eisen ist ein direkt reduzierter Primärstahl mit ca. 50% weniger CO₂-Emissionen. Mit dieser Strategie wollen wir die geforderte Qualität und die Eigenschaften beibehalten, aber die CO_{(2)-Emissionen}deutlich senken.

(10:51 - 13:08)

Zurück zu Ihnen Herr Galler, wie trägt die Integration von Prozessmodellen zur automatischen Anpassung verschiedener Prozessparameter zu den Nachhaltigkeitszielen des Unternehmens bei? Ganz einfach: Die Integration von Prozessmodellen ist unerlässlich, um unsere Nachhaltigkeitsziele zu erreichen. Bedenken Sie, dass wir über 400 verschiedene Stahllegierungen in unserem Portfolio haben und in unserem Walzwerk Durchmesser von 5 bis 55 mm produzieren. Wie Sie vielleicht bereits wissen, verfügen wir in St. Peter-Freienstein über eines der modernsten Walzwerke der Welt, in dem wir für jedes Coil eine große Menge wichtiger Prozessdaten aufzeichnen.

Darüber hinaus haben wir die Möglichkeit, verschiedene Parameter während des Warmwalzens einzustellen, wie z. B. die Verlegetemperatur und die Parameter des Kühlbandes, die wiederum die Abkühlungsgeschwindigkeit unseres Walzdrahtes bestimmen, und die Abkühlungsgeschwindigkeit hat einen sehr großen Einfluss auf das endgültige Gefüge und die mechanischen Eigenschaften. Sie können sich also vorstellen, dass die große Anzahl von Parametereinstellungen und die daraus resultierenden Auswirkungen auf die mechanischen Eigenschaften und die Qualität angesichts des breiten Spektrums an möglichen Durchmessern und Legierungen äußerst komplex sein können. Durch die Integration von Prozessmodellen sind wir jedoch wesentlich effizienter bei der Verbesserung unserer Walzdrahtqualität für die EAF-Verarbeitung, insbesondere durch die Einbeziehung der Big-Data-Analyse von Produktionsdaten.

Einer unserer derzeitigen Schwerpunkte ist die Entwicklung von KI-basierten maschinellen Lernmodellen, die große Datenmengen aus unserem Walzwerk nutzen. Diese Daten dienen als Grundlage für ein reaktives Legierungskonzept zur automatischen Anpassung der Chemie, um die zukünftige EAF-Produktion zu verbessern. Wir setzen auch numerische Simulationstechniken ein, um mikrostrukturelle Veränderungen bei erhöhten Temperaturen vorherzusagen, einschließlich Phasenumwandlungen, Karbidausscheidungen und Kornwachstum.

Dies ermöglicht uns die Feinabstimmung kritischer Prozessparameter wie der Endwalztemperatur, um das gewünschte Endgefüge im Walzdraht zu erreichen. Insgesamt ermöglicht die Implementierung solcher Modelle also die bestmögliche Walzdrahtqualität in Verbindung mit einer maximalen CO_{(2)-Einsparung}für jede Legierungs-Durchmesser-Kombination. Das war's.

(13:09 - 15:00)

Herr Gasser, welche Vorteile bieten hochmoderne Forschungseinrichtungen wie Techmet und Metlab bei der Entwicklung von nachhaltigen Drahtlösungen? Nun, es gibt ein großes Problem bei neuen Erfindungen, Tests oder Versuchen in der Stahlindustrie. Die Mindestbestellmenge. Wenn ein Kunde eine neue Stahlsorte ausprobieren möchte, muss er in der Regel eine ganze Charge von 60 Tonnen oder sogar mehr bestellen.

Aber niemand will das Risiko eingehen, 60 Tonnen wegzuwerfen, falls der Versuch nicht wie gewünscht verläuft. Um dieses Problem zu lösen, haben wir eine Weltneuheit gebaut: den Techmet und das Metlab. Das Metlab ist ein Vakuum-Induktionsofen, in dem wir den Einfluss verschiedener Legierungszusätze auf Laborniveau testen, d. h. es werden nur fünf Chargen von jeweils etwa 12 Kilogramm hergestellt.

Der Techmet hingegen ermöglicht einen realistischeren Ansatz für die Legierungsentwicklung und die Herstellung von Prototypen bei unseren Endkunden. Es handelt sich im Grunde um einen Mini-Elektrolichtbogenofen, der eine Chargengröße von nur drei Tonnen herstellt, und diese drei Tonnen schweren Knüppel haben genau die gleiche Größe wie die Standardknüppel aus dem großen Stahlwerk. Der Knüppel kann dann zu unserem Walzdraht gewalzt und von unseren Kunden zu einem Endprodukt weiterverarbeitet werden, z. B. zu einer Motorschraube oder einem Kugellager.

Wenn Kunden ausprobieren wollen, ob ihr Produktionsprozess und ihre Produkte auch mit höheren Schrottraten noch funktionieren, können wir eine Techmet-Charge für sie herstellen und verschiedene Schrottgehalte und Schrottqualitäten simulieren, indem wir die Spurenelemente absichtlich hinzufügen. Auf diese Weise wollen wir für alle unsere geschätzten Kunden den Sweet Spot zwischen Schrottgehalt und Produktqualität finden.

(15:01 - 17:23)

Wie reagiert voestalpine Wire Technology auf die steigende Nachfrage der Kunden nach CO₂-reduzierten Premium-Stahlprodukten, Herr Galler?

Teil unserer Strategie ist es, dass wir gemeinsam mit unseren Schlüsselkunden Zeit und Mühe aufwenden, um zukünftige Stahlsorten und anspruchsvolle Endprodukte mit höchsten technischen Anforderungen zu identifizieren. In diesem Zusammenhang stellen wir mit unseren Techmet-Anlagen, wie Stefan gerade erwähnte, diesen Kunden künstlich legierte künftige EAF-Zusammensetzungen mit hohem Schrottanteil zur Verfügung, mit dem Ziel, die wichtigsten Herausforderungen bei der Verarbeitung und den Eigenschaften des Endprodukts zu ermitteln. In diesem Fall bietet das Kundenfeedback eine wertvolle Grundlage, um unsere zukünftigen Schritte in Bezug auf zu lenken und zu verstehen, welche Stahlsorten einen leichteren Übergang ermöglichen und welche aus metallurgischer Sicht mehr Aufmerksamkeit erfordern.

Darüber hinaus führen wir F&E-Projekte durch, die sich auf die Entwicklung neuer Stahlsorten konzentrieren, die ohne kostspielige und CO₂-intensive Prozessschritte wie Weichglühen und abschließende Vergütungswärmebehandlungen hergestellt werden können. In diesem Fall werden die endgültigen Eigenschaften allein durch die mechanischen Eigenschaften des Walzdrahtes plus Kaltverformung erreicht. Schließlich befinden wir uns in der Entwicklungs- und Testphase einer neuen umweltfreundlichen Drahtbeschichtungslösung.

Derzeit beruhen die meisten Beschichtungen auf Schwermetallträgern und einer Phosphatschicht, um eine Oberfläche zu schaffen, die Schmiermittel für Kaltstauchprozesse und das Drahtziehen unterstützt. Diese Beschichtungen sind jedoch aufgrund der Verwendung von Schwermetallen und Phosphor, einer begrenzten mineralischen Ressource, die sowohl im täglichen Leben als auch in der Düngemittelindustrie von entscheidender Bedeutung ist, ökologisch bedenklich. Wir haben vor kurzem ein Beschichtungsmittel entwickelt, das frei von Schwermetallen und Phosphat ist und beim Kaltstauchen und Drahtziehen die gleiche oder eine bessere Leistung als bestehende Lösungen bietet.

Die Vorteile für den Kunden sind in diesem Fall eindeutig. Wir erreichen eine höhere Produktivität, eine geringere Abfallentsorgung von Beschichtungsrückständen, weniger Produktreinigungsschritte und folglich eine Reduzierung der CO₂-Emissionen. Außerdem verbessern wir durch den Verzicht auf Phosphor die Materialeigenschaften, da Phosphor die Oberfläche nach der Wärmebehandlung von Kaltstauchprodukten negativ beeinflussen kann.

Insgesamt bieten diese neuen Lösungen mehrere ökologische Vorteile, die den Kunden helfen können, ihren ökologischen Fußabdruck zu verbessern. Wir danken Ihnen für Ihre fachkundigen Einblicke. Zum Abschluss möchten wir noch einen kurzen Blick in Ihr Privatleben werfen.

(17:24 - 20:05)

Setzen Sie persönlich nachhaltige Initiativen um und was ist Ihnen in diesem Zusammenhang besonders wichtig? Vielleicht zuerst Herr Gasser? Tatsächlich habe ich auch meine persönliche Umstellung auf ein nachhaltigeres Leben vor etwa drei Jahren begonnen, als ich mich für den Kauf eines Hybridautos entschieden habe. Danach habe ich auch zu Hause eine Wallbox installiert, damit ich das Auto über Nacht aufladen und die meisten meiner Wege elektrisch fahren kann. Der nächste Schritt war die Umstellung der Heizung in meinem privaten Büro auf eine Klimaanlage, und Sie werden nicht glauben, wie effizient Klimaanlagen beim Aufheizen von Räumen sein können.

Und auch in unserem Haus in Leoben habe ich eine Wärmepumpe installiert. Um das Ganze abzurunden, habe ich mir natürlich auch noch eine Photovoltaikanlage gekauft, die bereits in meinem Garten herumliegt und darauf wartet, installiert zu werden. So bin ich, bis auf wenige Ausnahmen, wenn ich längere Strecken fahre, auf einem wirklich guten Weg, klimaneutral zu leben.

Und zum Schluss noch ein kurzer Blick in Ihr Privatleben, Herr Galler. Also, Nachhaltigkeit ist für mich auch sehr wichtig. Ich versuche unter anderem, nachhaltig zu leben, indem ich auf Bauernmärkten in der Nähe einkaufe und versuche, mich an die Saison zu halten.

Das reduziert den Plastikmüll beim Einkaufen und andere CO₂-bedingte Transportkosten. Ich verbringe auch gerne Zeit in der Natur und suche nach Pilzen und essbaren Pflanzen. Außerdem fahre ich viel mit dem Fahrrad und nehme, wann immer möglich, den Zug.

Und schließlich engagiere ich mich durch meine Hobbys und durch meinen Angelverein in verschiedenen Umweltschutzaktivitäten. Okay, vielen Dank für die interessanten Einblicke in Ihre Fachgebiete. Und danke, dass Sie auch Ihre privaten Initiativen mit uns teilen.

Ich glaube, unsere Hörer haben jetzt einen guten Überblick über das Thema nachhaltige Exzellenz, Premiumqualität mit geringem CO₂-Fußabdruck. Das war's für diese Folge von Wire Insights. Vielen Dank, dass Sie eingeschaltet haben und mit uns in die Welt von voestalpine Wire Technology und nachhaltigen Technologien eintauchen.

Wir hoffen, dass Sie wertvolle Einblicke gewonnen haben und freuen uns darauf, Sie in der nächsten Folge wieder begrüßen zu dürfen. Bis dahin bleiben Sie neugierig und engagiert für eine grünere Zukunft.

(0:00 - 1:25)

Welcome to Wire Insights, the podcast of the latest developments, innovations and trends at voestalpine Wire Technology. From cutting-edge materials to sustainable production processes. Experience exciting insights into current projects that are revolutionizing the industry and find out how innovations made of wire are changing the world.

Whether you are a technology enthusiast, an industry professional or just curious about the future, this podcast is for you. Tune in and join us. Mr. Galler and Mr. Gasser, thank you for accepting our invitation and welcome to the new episode of the voestalpine Wire Technology podcast.

My name is Dieter Danko and today we dive into an exciting and forward-looking topic. Sustainable excellence, premium quality with a low CO₂ footprint. We will discuss how voestalpine Wire Technology utilizes innovative technologies and sustainable processes to ensure the highest quality standards while minimizing the ecological footprint.

Mr. Galler and Mr. Gasser, before we delve into the technical topics, we would like to ask you to briefly outline the milestones of your professional career, Mr. Galler.

(1:26 - 3:35)

Gladly, thank you very much. The first milestone of my professional career was 20 years ago when I decided to move to Austria from the USA to get my PhD at the TU Graz in material science and engineering.

I even wrote my dissertation for voestalpine Linz on resistant spot welding of automotive sheet steel, and I had the chance to learn the voestalpine working culture for the first time. After my first employments at Material Center Leoben and Magna Powertrain, I started my voestalpine career in 2017 in research and development and innovation and product management in the area of material and product development. One of my first project leads was a cooperation with Material Center Leoben, the mining university of Leoben, as well as a key customer in the automobile industry and the title was development of new material concepts for thermal mechanically processed cold heading wires.

There was such good cooperation with this customer that we did further research on this topic and registered our first patent in the area of high strength and hydrogen resistant fasteners at the end of 2020. In 2022, I was nominated for the expert career path, and I received my expert title in material development for cold heading grade steels. Also in 2022, I had the opportunity to take and finish an educational program from the Deutsche Schraubenverband or the German screw organization and I received a new title Screw Specialist Engineer DSV and recently in 2025 the patent was accepted and now we are involved in the serial implementation phase as well as the marketing of the new product.

And now I'm currently involved in numerous R&D projects spanning across voestalpine divisions together with universities and research institutes as well as interdepartmental projects with application engineering, production, sales and finally with key development customers with the aim to ensure a seamless transition to EAF steel production in 2027. Thank you.

(3:36 - 4:46)

Mr. Gasser, what are the milestones of your career? Hello Dieter and thank you for having us today. My name is Stefan Gasser. I started working for voestalpine Wire Technology approximately 12 years ago after I finished my education as a mining and logistics engineer. For eight years, I collected experiences in the quality department before I got the chance to switch to the application engineering in 2021.

My job now is basically being the technical key account to the customer. We assess new projects, travel to the customers to see what they produce out of our wire and assist them with possible problems and also act as the connector to the steel mill. Last summer, I had the chance to become the manager of a project that will establish an optimized steel grade portfolio for our future and in the current green tech steel program, I'm responsible for coordinating all the trial productions and since this is the largest climate protection measure of Austria, I'm more than honored that I can make a contribution to it.

(4:47 - 7:05)

What specific measures is voestalpine Wire Technology taking to produce premium wire solutions with a low CO₂ footprint? voestalpine Wire Technology offers a large portfolio of premium wire products to supply our customers in different market fields. Since we are quite automotive and energy focused, we are of course part of the current energy transition and confronted with a lot of customer demands regarding CO₂ reduced steel. For this reason, voestalpine decided to build electric arc furnaces on their production sites and one of them is already under construction at voestalpine Stahl Donawitz in Leoben.

The existing blast furnaces that produce considerable amounts of CO₂ will be shut down step by step in the next years, starting with the first one in 2027. To avoid green washing, it's also important of course to use sustainable electricity for the new arc furnaces. That's why we are also setting up an infrastructure accordingly and if you want to know about this, please listen to our previous podcast that focuses on the green transformation and the regarding project Roadmap to Zero.

Besides these activities at the steel mill, we also have to reconsider our existing steel grade and product portfolio. Simply explained, producing steel with the electric arc furnace method means using mainly scrap instead of smelted iron ores as a pre-material. According to the current state of technology, there are no environmentally friendly alternatives to produce new steel from iron ore in the required amount.

And since most European steel producers switch to the EAF route in the near future, high quality steel scrap will be definitely a sought-after product on the market. No one can really predict how the availability of scrap in different quality classes will be and how high the content of so-called trace elements that are brought into the steel from scrap impurities like copper cables will be. And this is a very important question that we have been investigating to prepare for the transformation.

(7:06 - 9:06)

Okay, Mr. Galler, how does the company ensure that its high product quality is maintained despite transitioning to more environmentally friendly production methods? For more than four years, we've been investigating within the framework of various R&D projects the most important questions regarding the EAF transformation. These questions are number one, what is the influence of increased scrap or more specifically increased tramp trace elements, which are unwanted elements such as copper, nickel, tin, moly, phosphorus, and sulfur on the product quality? And number two, how can we as a wire rod producer positively react to these changes in the steel chemistry either from an alloying perspective as well as from the processing side? The answer to these questions first begins with transparent communication, starting with our suppliers, voestalpine Stahl Donawitz, who inform us which elements can and cannot be removed during steelmaking and also to which extent. The open communication also extends to our end customers who define and set the required chemistry limits as well as the final mechanical technological properties of the end product.

It is well known that changes in steel chemistry will affect metallurgical and material science aspects of steel production, such as solidification, surface quality, heat treatment, and deformation, just to name a few. Thus, it's very important not to leave any stone unturned when investigating these influences of increased tramp trace elements. In other words, we have to look at each process step in detail along the entire supply chain, from steel melt processing, billet casting, wire rod hot rolling, cold drawing, and manufacturing of the end product by our customers.

So understanding these influences is essential to implementing the correct measures either with alloying or process changes to ensure the highest product quality is maintained with the most amount of CO₂ saved.

(9:07 - 10:50)

Mr. Gasser, what role does the greentech steel program play in voestalpine Wire technology's CO₂ reduction strategy and what goals are set for the year 2027? As Matthew mentioned before, we will have to deal with higher trace elements in the future that might have a negative impact on the material properties. Our clear target is to supply the same premium quality steel to our customers as we do now but with significantly less CO₂ emissions.

In the past, many of our customers just used blast furnace steel that has just small amounts of trace elements and they optimized their processes to the limit of what's possible, so a slight change in the chemical composition coming from these trace elements could lead to production problems or even worse a loss of process capability. We need to assess carefully which scrap content is suitable for which customer or product and also which potential issues are going to arise. For some special products the 100% EAF scrap material might just not work and here our hybrid concept comes into play.

From 2027 on we will be able to offer not only 100% scrap material but also mixtures of scrap conventional blast furnace steel and hot briquette iron. Hot briquette iron is a directly reduced primary steel with approximately 50% less CO₂ emissions. With this strategy we want to maintain the required quality and properties but with a significant CO₂ reduction.

(10:51 - 13:08)

Back to you Mr. Galler, how does the integration of process models for automated adjustment of various process parameters contribute to the company's sustainability goals? Simply put, the integration of process models is essential to achieve our sustainability goals. Consider this, we have over 400 different steel alloys in our portfolio and we produce diameters from 5 to 55 mm at our rolling mill. Also, as you may already know, we have one of the world's most advanced rolling mills in St. Peter-Freienstein where we record a huge amount of important process data for each coil.

Additionally, we have the ability to adjust various parameters during hot rolling like for example the laying temperature and the cooling conveyor parameters which in turn determines the cooling rate of our wire rod and the cooling rate has a very big influence on the final microstructure and mechanical properties. So, as you can imagine, the large number of parameter adjustments and their resulting effects on mechanical properties and quality given the wide range of diameter and alloy possibilities can be extremely complex. By integrating process models however, we are significantly more efficient in improving our wire rod quality for the EAF transformation especially with the incorporation of big data analysis of production data.

Indeed, one of our current areas of focus is the development of AI-based machine learning models that leverage vast amounts of data from our rolling mill. This data serves as the foundation for a reactive alloying concept for automated chemistry adjustment aimed at improving future EAF production. We also utilize numerical simulation techniques to predict microstructural changes at elevated temperatures including phase transformations, carbide precipitation, and grain growth.

This enables us to fine-tune critical process parameters such as the finish rolling temperature to achieve the desired final microstructure in the Wire rod for example. So, overall, implementing these types of models will allow for the best possible wire rod quality combined with the maximum amount of CO₂ savings for each alloy-diameter combination. Okay.

(13:09 - 15:00)

Mr. Gasser, what advantages do state-of-the-art research facilities such as Techmet and Metlab offer in the development of sustainable wire solutions? Well, there is one big problem with new inventions, tests, or trials in the steel industries. The minimum order quantity. If a customer wants to try a new steel grade, they usually have to order a full batch of 60 tons or even more.

But no one really wants to take the risk of throwing away 60 tons in case the trial doesn't work out as desired. In order to address this problem, we build a world novelty, the Techmet and the Metlab. The Metlab is a vacuum induction furnace and we use it to test the influence of different alloy additions on a laboratory level, meaning it produces five batches of approximately 12 kilogram each only.

While the Techmet enables a more realistic approach to alloy development and the production of prototypes at our end customers. It is basically a mini electric arc furnace that produces a batch size of only three tons and these three ton billets have exactly the same size as the standard billets from the big steel mill. The billet can then be rolled into our wire rod and further processed by our customers to the final product, like for example an engine screw or a ball bearing.

If customers want to try, if their production process and products are still going to work with higher scrap rates, we can produce a Techmet batch for them and simulate different scrap contents and scrap qualities by adding the trace elements intentionally. That's how we want to find the sweet spot between scrap content and product quality for all our valued customers.

(15:01 - 17:23)

How is voestalpine Wire Technology responding to the increasing demand from customers for CO₂ reduced premium steel products, Mr. Galler?

Part of our strategy is we are dedicating time and effort together with key customers to identify future steel grades and demanding end products with the highest technical requirements. Within this context we provide with our Techmet facilities, as Stefan just mentioned, artificially alloyed future EAF compositions to these customers with high scrap content with the goal of identifying the main challenges in the processing and properties of the finished product. In this case, the customer feedback provides a valuable basis to guide our future steps with regards to understanding which steel grades allow for an easier transition and which require more attention from a metallurgical point of view.

Additionally, we are conducting R&D projects focused on developing new types of steels that can be produced without the need for costly and CO₂ intensive process steps, such as soft annealing and final quenching and tempering heat treatments. In this case, the final properties are achieved alone with the wire rod mechanical properties plus cold deformation. Finally, we are in the development and testing phase of a new environmentally friendly wire coating solution.

Currently, most coatings rely on heavy metal carriers and a phosphate layer to create a surface that supports lubricants for cold heading processes and wire drawing. However, these coatings pose environmental concerns due to the use of heavy metals and phosphorus, which is a limited mineral resource that is crucial in everyday life as well as the fertilizer industry. We recently developed a coating agent that is free of heavy metals and phosphate while offering performance equal to or better than existing solutions during cold heading and Wire drawing.

The customer benefits in this case are clear. We achieve increased productivity, reduced waste disposal of coating residues, fewer product cleaning steps, and consequently a reduction in CO₂ emissions. Additionally, by eliminating phosphorus, we enhance material properties because phosphorus can negatively impact the surface after heat treatment of cold heading products.

Overall, these new solutions offer several ecological advantages that can help customers improve their environmental footprint. Thank you for your expert insights. To conclude, we would like to take a brief look into your private life.

(17:24 - 20:05)

Do you personally implement sustainable initiatives and what is particularly important to you in this regard? Maybe Mr. Gasser first? In fact, I also started my personal transformation to a more sustainable life about three years ago when I decided to buy a hybrid car. After that, I also installed a wall box at home so that I can charge the car overnight and drive most of my ways in the electric mode. The next step was changing the heating system in my private office to an air condition, and you won't believe how efficient air conditions can be in heating up rooms.

And I also installed a heat pump in our house in Leoben. To round off the whole situation, of course, I also bought a photovoltaic system that is already laying around in my garden waiting to be installed. So, with a few exceptions, when I drive longer distances, I'm on a really good way to live a climate neutral life.

And finally, a brief look into your private life, Mr. Galler. So, sustainability is also very important for me. And some of the things that I do to make sure I live a sustainable life is things like shopping locally at farmers markets, as well as trying to stay in season.

This reduces the plastic waste from shopping, as well as other CO₂ related transport costs. I also enjoy spending time in nature, foraging for mushrooms and edible plants. I also ride bicycle a lot and take the train whenever possible.

And finally, I'm involved in different environmental preservation activities through my hobbies as well as through my fishing club. Okay, thank you very much for the interesting insights into your areas of expertise. And thank you for sharing your private initiatives with us as well.

I believe that our listeners now have a good overview of the topic sustainable excellence, premium quality with a low CO₂ footprint. That's it for this episode of Wire Insights. Thank you for tuning in and diving into the world of voestalpine Wire Technology and sustainable technologies with us.

We hope you gained valuable insights and look forward to welcoming you back in the next episode. Until then stay curious and committed to a greener future.

Über das Metlab (Laborchargen mit 12 kg) und Techmet (Prototypen mit 3 t), die realitätsnahe Versuche mit neuen Legierungen und Schrottanteilen ermöglichen.

Metlab erlaubt Laborversuche mit kleinen Chargen, Techmet produziert realistische Prototypen mit 3 t, die direkt weiterverarbeitet werden können – ideal zur Simulation von Schrottverunreinigungen.

Sie minimieren das Risiko bei neuen Legierungen, da Kund:innen keine 60 t bestellen müssen, um neue Materialien zu testen.

Durch maschinelles Lernen auf Basis von Produktionsdaten, numerische Simulationen zur Vorhersage von Gefügeveränderungen und automatische Anpassung von Legierungsparametern.

Kunden erhalten Prototypen mit spezifischen Legierungen, testen diese und geben Rückmeldung, die direkt in die Weiterentwicklung einfließt.

Sie bestimmt mechanische Eigenschaften, Korrosionsverhalten, Umformbarkeit und die Eignung für spezifische Anwendungen wie Kaltstauchen oder Kugellager.

Durch Simulation, KI-gestützte Legierungsanpassung und Tests mit Techmet-Prototypen, um optimale Eigenschaften ohne zusätzliche Wärmebehandlung zu erzielen.

Neue Produkte, die durch spezielle Legierungen und Prozessführung besonders widerstandsfähig gegen mechanische Belastung und Wasserstoffversprödung sind.

Sie beeinflussen Erstarrung, Oberflächenqualität und Umformverhalten. Bei EAF-Stahlproduktion müssen ihre Auswirkungen genau untersucht und gesteuert werden.

Eine Mischung aus EAF-Schrott und HBI (Hot Briquetted Iron), die CO₂ reduziert, aber gleichzeitig die Materialqualität sichert – besonders bei sensiblen Produkten.

Sie bringt höhere Spurenelementanteile mit sich, was metallurgische Prozesse und Endprodukte beeinflusst – daher sind neue Legierungs- und Prozessstrategien nötig.

Verlegetemperatur, Kühlbandparameter, Abkühlgeschwindigkeit, Legierungszusammensetzung und Endwalztemperatur.

Effiziente Qualitätsverbesserung, CO₂-Einsparung, schnelle Reaktion auf Materialveränderungen und bessere Vorhersage von Gefügeverhalten.

Es ist zentral für die Weiterentwicklung – Kund:innen testen Prototypen und geben Rückmeldung, die direkt in neue Lösungen einfließt.

Durch Hybridkonzepte, individuelle Schrottanteile, Simulationen, Prototypen und Beratung zur Prozessfähigkeit.

Zur Vorhersage von Gefügeverhalten, Phasenumwandlungen, Kornwachstum und Karbidausscheidungen – für gezielte Prozessoptimierung.

Durch Big Data-Analysen, KI-Modelle und automatisierte Steuerung von Prozessparametern.

Durch Analyse von Produktionsdaten zur Optimierung von Legierungen, Kühlstrategien und mechanischen Eigenschaften.

Sie ermöglichen automatische Anpassung der Chemie basierend auf Produktionsdaten – für stabile Qualität trotz Schrottverunreinigung.

Mit numerischen Modellen zur Vorhersage von Gefügeentwicklung bei verschiedenen Temperaturen und Legierungen.

Temperaturen, Kühlraten, Legierungsdaten, Coilparameter – zur Prozesssteuerung, Qualitätskontrolle und Simulation.

Im Elektrolichtbogenofen (EAF) wird Stahlschrott mithilfe von elektrischen Lichtbögen eingeschmolzen. Drei Graphitelektroden erzeugen Temperaturen von bis zu 15.000 °C, um den vorgewärmten Schrott innerhalb von etwa 30–40 Minuten zu verflüssigen. Je nach Bedarf wird HBI (Hot Briquetted Iron) ergänzt. Am Ende des Prozesses wird der flüssige Stahl bei rund 1.600–1.700 °C abgestochen.