Die voestalpine hat an ihrem Standort in Donawitz den weltweit ersten hochqualitativen "grünen" Qualitätswalzdraht aus wasserstoffreduziertem Reineisen und Schrott hergestellt. Produziert wurde das wasserstoffreduzierte Reineisen in der Pilotanlage Hyfor, die historische Schmelze erfolgte in der konzerneigenen Forschungsanlage Technikum Metallurgie, einem einzigartigem kompletten Stahlwerk in Kleinformat. Der CO₂-arme Stahl wurde im Walzdrahtwerk zu Wälzlagerstahl weiterverarbeitet, der sich durch seine besondere Härte und Verschleßbeständigkeit auszeichnet. Die Produktion hochwertiger, CO₂-reduzierter Stahlqualitäten zählt zu den größten technologischen Herausforderungen bei der Umstellung zu grünen Stahlprodukten.

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Vor einem Jahr hat der Aufsichtsrat der voestalpine AG grünes Licht für die Vorarbeiten für eine klimafreundliche Stahlproduktion in Österreich gegeben und diese sind bereits weit fortgeschritten. Nun erfolgte der nächste Genehmigungsschritt. Mit einem Investitionsvolumen von rund 1,5 Milliarden Euro sollen je ein Elektrolichtbogenofen in Linz und Donawitz errichtet werden. Der unter „greentec steel“ entwickelte Plan sieht vor, dass die Anlagen- und Lieferantenentscheidung noch 2023 getroffen wird, der Bau 2024 startet und die Inbetriebnahme der beiden Aggregate 2027 erfolgt. Bis zu 30 Prozent der CO₂-Emissionen können damit im Konzern ab 2027 eingespart werden. Der genaue Beginn der Umsetzung ist noch abhängig von der Klärung offener Förderfragen in Österreich.

Wie die Stahlproduktion in Donawitz grün wird. Unser Weg von koks- und kohlenbetriebenen Hochöfen zu einer neuen, von Grünstrom getragenen Route.

Weiterführung und Optimierung der klassischen Hochofen-LD-Stahl-Route mit je zwei Hochöfen und LD-Konvertern sowie Vorbereitung auf die Stufen zur grünen Stahlproduktion.

Inbetriebnahme eines Elektrolichtbogenofens (EAF) und Herausnahme je eines Hochofens und Konverters können die CO₂-Emissionen konzernweit über 30% gesenkt werden. 

Unsere Vision: Mit einem klaren und ambitionierten Stufenplan zu einer CO₂-neutralen Stahlproduktion bis 2050. Um das Ziel der CO₂-Neutralität bis 2050 zu erreichen, forscht der Konzern bereits an mehreren, neuen Verfahren und investiert in Pilot-Projekte, die neue Wege in der Stahlerzeugung aufzeigen. Dazu zählt auch die Versuchsanlage am Standort Donawitz zur CO₂-neutralen Stahlerzeugung durch Direktreduktion von Erzen mittels Wasserstoff.

Erfahren Sie mehr über unsere Forschungsprojekte für Breaktrough Technologien.

Um den ambitionierten Zeitplan für die Inbetriebnahme der neuen Elektrolichtbogenöfen mit Anfang 2027 einhalten zu können, wurde an den beiden Standorten in Linz und Donawitz mit der Freimachung der notwendigen Baufelder und den infrastrukturellen Umbauarbeiten bereits begonnen.

Eine CO₂-neutrale Stahlerzeugung bis 2050 setzt voraus, dass Strom aus erneuerbarer Energie zu einem wirtschaftlichen Preis vorhanden ist. Windkraft-, Wasserkraft- und Photovoltaikanlagen sollen in Zukunft Strom aus erneuerbarer Energie für die energieintensiven Vorgänge in der Stahlerzeugung liefern. Am Standort Donawitz arbeiten wir bereits mit unterschiedlichen Kooperationspartnern an der Erschließung von lokaler erneuerbarer Energie.

Neben der Anbindung an aus grünen Energieträgern gewonnenem Strom, erfordert eine grüne Stahlproduktion den vermehrten Einsatz von Schrott anstelle von Erz. Damit werden nicht erneuerbare Ressourcen nachhaltig geschont und ein wesentlicher Beitrag zur Reduktion des CO₂-Ausstoßes bei der Stahlerzeugung geleistet.

Im Elektrolichtbogenofen (EAF) werden mit leistungsstarken Lichtbögen Stahlschrott und andere Eisenträger eingeschmolzen. Im Detail heißt das: Stahlschrott wird in den Elektrolichtbogenofen gegeben. Drei Graphitelektroden werden von oben in den Elektrolichtbogenofen bis kurz über den Stahlschrott gefahren, und mithilfe von elektrischem Strom erzeugen die Elektroden einen elektrischen Lichtbogen, der eine Temperatur von 10.000 bis 15.000 °C erreicht. Der mit Erdgas-Sauerstoff Brennern vorgewärmte Schrott, wird etwa 30 bis 40 Minuten lang eingeschmolzen und je nach Bedarf HBI (Hot Briquetted Iron) hinzugegeben. Beim Prozess der Stahlschmelze wird eine Abstichtemperatur von 1.600 bis 1.700 °C erreicht und am Ende der Schmelzphase, die Schlacke und danach der flüssige Stahl abgestochen.

Hohe Kapazität mit maximaler Verfügbarkeit und flexibler Prozesssteuerung. Elektrolichtbogenöfen können höchste Stahlqualitäten erzeugen, indem entsprechend hochwertige Ausgangsstoffe wie z.B. HBI oder qualitativ hochwertige Schrotte eingesetzt werden.

• in Bezug auf zu verarbeitende Eingangsstoffe ist der EAF sehr flexibel
• es besteht eine gute Regelbarkeit der Prozesstemperaturen
• der EAF kann sowohl kosteneffizient, CO₂-reduziert als auch optimiert hinsichtlich Stahlqualität betrieben werden