Von der technischen Konzeption her wurde für die Herstellung von nahtlosen Rohren das Stoßbankverfahren zugrunde gelegt. Als Vormaterial dienen runde Stranggussvorblöcke, welche in erster Linie mittels Hartmetallsägen auf die gewünschten Einsatzblocklängen unterteilt werden, wobei das Schneiden bei Raumtemperatur erfolgt.

Nach dem Erwärmen auf Verformungstemperatur (ca. 1.300 °C) in einem Drehherdofen werden die Blöcke in einem Schrägwalzwerk zu einem Hohlblock geformt. Nach diesem Aggregat gelangt der Hohlblock zur Stoßbank. Hier wird er über eine Dornstange zu einer sogenannten Rohrluppe mit entsprechend dünner Wand und einer Länge von max. 22 m abgewalzt. Anschließend wird die Luppe in einem Nachwärmofen nochmals auf ca. 1.000 °C erwärmt und in einem Streckreduzierwalzwerk auf die gewünschten Fertigrohrabmessungen gewalzt.

Seit 2023/24 wurde die Rundrohrfertigung um ein Profilwalzwerk für nahtlose Hohlprofile mit rechteckigem und quadratischem Querschnitt ergänzt.* Über Kühlbett und Kaltsägen gelangen die Rohre und Hohlprofile in ein Zwischenlager, von dem aus die Adjustagelinien für Industrielle Rohre, Hohlprofile, Renewables oder Ölfeldrohre beschickt werden.

^{*Diesen Schritt durchlaufen nur die Rohre, aus denen Hohlprofile gefertigt werden.}

In der Wärmebehandlung werden die Rohre zunächst in einem Austenitisierungsofen auf Härtetemperatur bzw. Normalisierungstemperatur erwärmt und anschließend mittels Wasserbrausen abgeschreckt. Danach folgt das Anlassen der gehärteten Rohre im Anlassofen. Anschließend durchlaufen die wärmebehandelten Rohre eine der beiden Rollenrichtmaschinen (Kaltricht- bzw. Warmrichtmaschine) und in weiterer Folge die Rohrenden-Geradheitskontrolle, Ausblasestation sowie zerstörungsfreie Prüfverfahren - Streussflussprüfung, Ultraschallprüfung und eine Magnetpulverprüfung. Somit werden nur vollständig geprüfte, einwandfreie Rohre an die Folgebetriebe übergeben.

Schneidbetriebe

Die Weitervearbeitung der Rohre für die Produktbereiche Öl & Gas und Renewables erfolgt im Gewindeschneidbetrieb. Dort stehen vier Gewindeschneidlinien zur Verfügung. Vor den Gewindeschneidautomaten können die Rohrenden für spezielle Anwendungen mittels Kalibrierpresse kalibriert werden. Nach dem Schneiden der Gewinde (API-, Sonder- oder kundenspezifische Gewinde) und deren Kontrolle erfolgen das Aufschrauben der Muffen, die Druckprobe auf einer Wasserdruckprüfpresse sowie eine Driftkontrolle mittels Dornprobe.

In einer nachgeschalteten Station erfolgt das Aufschrauben der Schutzkappen, die das Gewinde vor Beschädigung und Korrosion während des Transports und der Lagerung bewahren. Die einwandfreien und mit Schutzkappen versehenen Rohre werden in Linie einem sogenannten API-Erkennungs- und Erfassungssystem zugeführt, wo sie gemessen, gewogen, signiert und konserviert werden. An der Bündelstation erfolgt schließlich die kundenspezifische Verpackung - und die Vorbereitung für den Versand.

Muffenfertigung

Als Ausgangsmaterial zur Herstellung von Muffen dienen nahtlose Rohre. Einzelne Muffenvorrohre werden Abstechmaschinen zugeführt, wo das Trennen auf die jeweils vorgegebene Länge erfolgt. Mit den so erhaltenen Rohrstücken werden Doppelspindel-Gewindedrehmaschinen bestückt. Nach dem Gewindeschneiden werden die fertigen Muffen einer Qualitätskontrolle sowie einer Magnetpulverprüfung zur Detektion feinster Oberflächenfehler unterzogen und anschließend phosphatiert. Die phosphatierten Muffen werden im Gewindeschneidbetrieb auf die Rohre aufgeschraubt.

Achsrohrfertigung

Zur Herstellung von Achsrohren für die Automobilindustrie steht eine vollautomatische Fertigungslinie zur Verfügung. Die Rohre werden auf Fixlängen getrennt, sandgestrahlt, markiert und vor dem Verpacken mittels Beschichtung konserviert. Eine optimierte Lagerlositik garantiert eine Just-in-Time Lieferung an die Fertigungslinie unserer Kund:innen. 

Fertigung von VTS®-edgeTubes

Für die Herstellung von quadratischen und rechteckigen Hohlprofilen stehen ein Profilwalzwerk in Linie in der Warmrohrfertigung und eine Profilrohradjustage zur Verfügung. In der Adjustagelinie werden die Rohre zu Beginn gerichtet und am visuellen Prüfstand auf Geometrie, Maßhaltigkeit und weitere wesentliche Materialeigenschaften kontrolliert. Nach dem Schneiden auf Bestelllänge werden sie für den Versand gebündelt und auf Wunsch geprägt oder signiert.

Mindestens 30 % des Erzes für die Stahlerzeugung der voestalpine Stahl Donawitz wird vom Erzberg bezogen – hier werden jährlich 12 Millionen Tonnen Gestein abgebaut.

Das Erz wird in Donawitz und Linz verarbeitet – den daraus gewonnenen Stahl transportiert man nach Kindberg, wo er als hochwertiger Rohstoff für unsere Produkte dient.