isovac® high-perm - Der Spezialist mit höchster Permeabilität

Eine optimal eingestellte Textur erhöht die Magnetisierbarkeit und verringert die Ummagnetisierungsverluste. Diese Effizienzsteigerung ermöglicht bei gleicher Leistung geringere Baugrößen und damit verbundene Material-, Gewichts- und Kosteneinsparungen. Alternativ betrachtet kann bei gleicher Baugröße mehr Leistung generiert werden.

  • Leistungssteigerung durch Drehmomentsteigerung basierend auf höherer Magnetisierbarkeit
  • Kostenoptimierung durch weniger Materialeinsatz, weniger Gewicht und weniger Platzbedarf durch gezieltes „downsizing“ bei gleicher Leistung

isovac® NO – Der Spezialist für die Elektromobilität

isovac® NO Güten sind aufgrund des Legierungsdesigns, der gezielt eingestellten Mikrostruktur sowie der Blechdicke ≤ 0,35 mm besonders für den Einsatz im Hochfrequenzbereich und für schnelldrehende Motoren geeignet. isovac® NO Güten bilden die optimale Balance zwischen magnetischen und mechanischen Anforderungen, wodurch neue innovative Motorkonzepte in der Automobilindustrie ermöglicht werden.

  • Reduzierung des Energieverbrauchs beim Einsatz in Motoren mit höchsten Drehzahlen
  • Hohe Festigkeiten bei gleichzeitig geringsten Verlusten ermöglichen den Einsatz als Rotor und Statormaterial

  • Beschichtung mit innovativen Elektrobandisolierlacksystemen bei Bedarf: prädestiniert für den Einsatz in Kombination mit Backlack

Nicht-schlussgeglühtes Elektroband

isovac® high-efficiency – Der Spezialist für verkürzte Schlussglühdauer

isovac® HE (high-efficiency) ist bereits im Anlieferungszustand tiefentkohlt, wodurch die Schlussglühdauer beim Kunden deutlich verkürzt werden kann. Durch den nachträglichen Glühprozess beim Kunden werden auch jene Bereiche, die durch das Stanzen in Mitleidenschaft gezogen wurden, magnetisch wieder vollständig ausgeheilt.

  • Verkürzung der Schlussglühdauer durch niedrigen Kohlenstoffgehalt
  • Senkung der Gesamtkosten durch geringeren Energieeinsatz, weniger Emissionen und eine höhere Produktivität

Schlussgeglühtes Elektroband

isovac® high-strength – Der Spezialist für hohe mechanische Anforderungen

Bei vielen modernen hochdrehenden bzw. bei sehr großen elektrischen Maschinen spielen neben den magnetischen auch die mechanischen Eigenschaften eine wichtige Rolle. Speziell im Rotor ist das eingesetzte Elektroband hohen mechanischen Belastungen ausgesetzt, was den Einsatz von hochfestem Material erfordert. isovac® HS (High Strength) Güten vereinen gute magnetische sowie höchste Festigkeitseigenschaften. Wir können unseren Kunden maßgeschneiderte Werkstoffe zur Verfügung stellen. So können unsere isovac® HS Güten für noch mehr Festigkeit und Kompaktheit der Pakete mit einem hochinnovativen Backlack ausgestattet werden.

  • Reduktion des Luftspaltes zwischen Rotor und Stator aufgrund höchster Festigkeiten oder geringste Stegbreiten bei permanent erregten Synchronmotoren
  • Höhere Designfreiheit bei der Konstruktionvon elektrischen Maschinen
  • Möglichkeit einer partiellen Nachglühbehandlung beim Kunden zur Verbesserung der magnetischen Eigenschaften (z. B. vom Stator)

isovac® high-conductivity – Der Spezialist mit hoher thermischer Leitfähigkeit

Durch seine hohe thermische Leitfähigkeit sorgen isovac® HC (high conductivity) Güten für eine rasche Wärmeabfuhr in Kombination mit höheren Polarisationen bei gleichzeitig niedrigen Ummagnetisierungsverlusten. Innovative Baukonzepte für elektrische Maschinen werden möglich.

  • Potential zur Kostensenkung der elektrischen Maschine durch kleinere Baugrößen, sowie geringeren Materialeinsatz durch höhere Polarisationen
  • Geringere Kühlleistung durch Steigerung der Leitfähigkeit um bis zu 20 % notwendig
  • Alternative Motorbaukonzepte mit reduzierter Schrottmenge aufgrund geringer Festigkeiten

isovac® HF -high-frequency – Der Spezialist für hohe Frequenzen

Der Einsatz von isovac® HF (high-frequency) Güten gewährleistet eine optimale Ausnutzung der Maschinen bei höheren Frequenzen. Durch eine gezielte Einstellung der Mikrostruktur und eine Anpassung des Legierungsgehaltes werden Verluste im Hochfrequenzbereich möglichst niedrig gehalten.

  • Einsatz in hochdrehenden Maschinen durch niedrige Verluste, speziell bei höheren Frequenzen
  • Größere Designfreiheit und Baugrößenoptimierung aufgrund höherer Festigkeiten