Walzstrasse

Schienenwalzwerk Neu

Der Walzprozess



Das Vormaterial wird im Vorblocklager zwischengelagert und mit Umgebungstemperatur in den Hubbalkenofen (HBO) eingetragen, wo es auf Walztemperatur (1250°C) erhitzt wird. Abhängig vom Produktionszyklus des Stahlwerkes können die Blooms auch direkt als Warmeinsatz mit einer Einsatztemperatur von ca. 200°C im HBO eingesetzt werden. Das spart Primärenergie und ist umweltschonend.

Die Vorblöcke werden mit einer über den Querschnitt sehr gleichmäßigen Temperatur aus dem Ofen ausgetragen. Der Vorblock wird in der Profil-Vorstraße auf einen vom Schienenprofil abhängigen Anstichquerschnitt für die Fertigstraße vorgewalzt und die weitere Umformung bis zur Schiene in der Fertigstraße vorgenommen. Dort wird in mehreren Umformschritten das fertige Schienenprofil hergestellt. In der Walzlinie sind drei baugleiche Walzgerüste und Antriebseinheiten angeordnet. Je nach Profil wird eine Kombination aus Universal- und Duowalzen eingesetzt. Presswasser-Entzunderungsanlagen garantieren eine hohe Oberflächenqualität der Schiene. 

Die im alten Walzwerk verwendete Kaliber-Schmierung ist nicht weiter notwendig, was der Umwelt zu Gute kommt. In Kombination mit der automatischen hydraulischen Walzspalt-Kontrolle wird eine so hohe Maßhaltigkeit erreicht, dass wir die Einhaltung der halben üblichen Profiltoleranzen zusagen können. Der Walzenwechsel ist ebenso vollständig automatisiert, sodass ein Profilwechsel innerhalb von 20 Minuten durchgeführt werden kann. Aus diesem Grund wird die Profil-Fertigstraße zurecht als "Ultra-Flexible Rail Mill" (UFR) bezeichnet.

Am Einlaufrollgang zum Kühlbett befindet sich nach ca. 10 m eine automatische Warmstempelmaschine. Damit wird die Laufnummer, d.h. der Name der Schiene, die Strangnummer und die Laufzahl in den Steg jeder Schiene in definierten Abständen in den Steg der Schiene eingeprägt.
Zwischen dem Rollgang und dem Hubbalkenkühlbett ist die Einrichtung zur Wärmebehandlung der Schienen positioniert. Das Verfahren der Härtung des Schienenkopfes aus der Walzhitze wurde in Donawitz entwickelt und ist als HSH^®-Verfahren (Head Special Hardened) weltweit bekannt.

Neben Vignolschienen können ebenso Zungen- oder Rillenschienen gehärtet werden. Mit Hilfe des Linealabschiebers, der die Schiene auf dem Rollgang gerade ausrichtet und auch die Schienen aus dem HSH^®-Prozeß transportiert, wird die Schiene auf dem 125 m langen und 18 m breiten Hubbalkenkühlbett abgelegt. Dort erfolgt die Abkühlung der Schiene an Luft in 3 Stunden auf eine Temperatur von maximal 60°C.

Am Ende des Hubbalkenkühlbettes befindet sich ein Vereinzelungsschlepper, der die Schienen dem Ablaufrollgang und in weiterer Folge der Rollenrichtmaschine zuführt. Diese besteht aus zwei Teilen, einer achtspindeligen Horizontal-Richtmaschine gefolgt von einer siebenspindeligen Vertikal-Richtmaschine. Mittels Manipulator wird die Schiene nach der Abkühlung als ungeteilte Walzlänge in aufrechter Position in die Rollenrichtmaschine eingeführt und dann über ihre gesamte Länge gerichtet.

Die von uns gewählte Richtgeometrie - d.h. Rollendurchmesser und Richtrollenabstände - wurde aus jahrzehnte langer Erfahrung heraus festgelegt und gewährleistet, dass die gerichteten Schienen gerade, eben und spannungsarm sind.
Nach der Rollenrichtmaschine beginnt der Adjustagebereich, in dem die Schiene für den Versand fertiggestellt wird.

Steuerstand

HSH^® Verfahren:

Das spezielle von der voestalpine Schienen GmbH in Donawitz entwickelte Verfahren ist im Produktionsweg der naturharten Schienen voll integriert. Die gesamte Walzlänge der Schiene wird in dem Härteprozess wärmebehandelt, wobei eine Produktionskapazität von mehr als 250.000 Tonnen pro Jahr zur Verfügung steht. Das weltweit patentierte Verfahren hat damit eine Leistungsfähigkeit, die von keinem anderen Schienenhersteller erreicht wird.

Die Schiene wird in der Härteanlage von Manipulatoren übernommen, die sie mit dem Kopf nach unten über dem Härtebecken halten. Beim Erreichen einer bestimmten Temperatur wird sie in das Härtebecken abgesenkt, und zwar so dass sich ausschließlich der Schienenkopf im Härtemittel befindet. Sie bleibt dort über eine bestimmte vorgewählte Zeit in dieser Position, wobei sich über den gesamten Querschnitt des Schienenkopfes ein hochfestes feinperlitisches Gefüge ausbildet. Danach wird die Schiene aus dem Bad gehoben und auf dem Hubbalken-Kühlbett abgelegt, wo sie wie eine naturharte Schiene weiterverarbeitet wird .

Die Eigenschaften der HSH^® -Schienen resultieren aus der speziellen Kopfhärtungstechnologie:
die Härte ist nahezu im gesamten Schienenkopf gleichmäßig hoch, was durch das gleichmäßige feinperlitische Mikrogefüge bewirkt wird. Eine solche Härteverteilung bietet klare Vorteile, weil während der gesamten Lebensdauer der Schiene auch bei starker Abnützung das Rad immer noch im Kontakt mit einem hochfesten Schienenwerkstoff steht. Wesentlich ist, dass bestmöglicher Widerstand gegenüber Kaltverformungen und abrasiven Verschleiß mit ausreichender Zähigkeit in Steg und Fuß kombiniert sind.

Diese Wärmebehandlung wird ebenso für Zungenschienen und Rillenschienen angewendet.

Kopfgehärtete HSH^® -Zungenschienen ermöglichen den Weichenherstellern, einen durchgehenden verschleißarmen Fahrweg mit hochverschleißfesten Schienenstählen bereitzustellen.

Kopfgehärtete Rillenschienen sind ein Spezialprodukt, das den Nahverkehrsbetrieben Einsparungen der Lebenszykluskosten von mehr als 15% ermöglichen.

Die voestalpine Schienen GmbH kann eine entsprechend lange Referenzliste vorweisen, die aufzeigt, dass unsere HSH^® -  Schienen nahezu an allen Punkten der Welt verwendet werden. Im direkten Vergleich mit den Produkten unserer Konkurrenz - z.B. in Pueblo, USA - haben HSH^® -Schiene gezeigt, dass sie zu den Besten der Welt gehören.

Die Kombination der Eigenschaften "ultrahart", "ultrarein", "ultraeben" und "ultralang" ergeben ein weltweit einzigartiges Hochleistungsprodukt, das auch dem Kunden ermöglicht, "Einen Schritt voraus" zu sein.