Der Prozess, der verbindet. Zum Verhalten des eingesetzten Elektrobandes im Elektromotor trägt die Verarbeitung des Werkstoffes und damit das Fügeverfahren zu Paketen wesentlich bei. Das schonendste und vielseitigste Verfahren ist das vollflächige Verkleben der Lamellen.

Der Klebeprozess

Nach dem Stanzen zu Lamellen werden diese in einem zweistufigen Klebeprozess thermisch verbunden.

Phase 1: „Aufschmelzen“ der Backlackschicht. Eine vollständige Verschmelzung führt zu hoher Klebekraft und Dauerbeständigkeit gegen diverse Medien.

Phase 2: weitere Erhöhung der Temperatur. Der Backlack härtet und wird ein stabiles, hochvernetztes Duroplast mit hoher Viskosität und Klebekraft.

Warum Backlack die Technologie der Zukunft ist

Designfreiheit

Mit der Backlack-Technologie sind dünnste Stege und geringste Toleranzen realisierbar, ohne Rücksicht auf Schweißnähte und Klammern nehmen zu müssen.

Mechanische Stabilität

Mit Backlack entsteht ein extrem kompaktes Paket, das kein Auffächern der Lamellen zulässt und beim Magnetbauer gefräst werden kann.

Beibehaltung der magnetischen Eigenschaften

Da es keine Schweißnähte und Paketiernoppen gibt, wird das Gefüge des Grundmaterials nicht verändert. Was bleibt, sind beste magnetische Eigenschaften.

Verbesserte Wärmeleitfähigkeit

Eine vollflächige Verklebung besitzt im Vergleich zu anderen Paketiermethoden, die immer mit Lufteinschlüssen einhergehen, eine vielfach höhere Wärmeleitfähigkeit.

Vorteile im akustischen Verhalten

Der Backlack zwischen den Lamellen besitzt eine stark dämpfende Wirkung, die Motoren ruhiger laufen lässt.

Umweltfreundlich

Leistungssteigerung, die auch umweltfreundlich ist. Backlacke von voestalpine sind wasserbasierende Systeme.

Die Schichtdicke

Schichtdicken im Bereich von 3-5 μm pro Seite erfüllen höchste Anforderungen im Hinblick auf Klebekräfte, mechanische Stabilität oder akustisches Verhalten. Doch selbst bei reduzierten Schichtdicken im Bereich von 1-2 μm pro Seite bleibt durchaus ein Großteil der Backlack-Vorteile gegenüber konventionellen Fügeverfahren erhalten.

Hierzu zählen etwa Akustikverbesserung durch eine flächige dämpfende Zwischenschicht, verbesserte Wärmeleitfähigkeit durch Reduktion von Hohlräumen, verbesserte magnetische Eigenschaften durch schädigungsfreies Fügen sowie Design- freiheit, weil auf Fügepunkte keine Rücksicht genommen werden muss.

Auch in puncto Paketfestigkeit bieten sich trotz dünner Klebeschicht mit einer reduzierten Klebekraft im Vergleich etwa zu stanzpaketierten Paketen – besonders bei dünnem Elektroband – klare Vorteile.

Backlack in a minute

Sind Sie bereit für die neue Dimension des Verklebens? Mit backlack-v® + Accelerator wird die Verklebzeit auf ein Minimum reduziert und die Großserien-Produktion von Elektroband ermöglicht. voestalpine liefert die neueste Entwicklung in der backlack-Technologie mit der High-Speed-Backlack-Innovation für Elektromotoren aller Größen und Bauarten. Neben den bewährten backlack®-Vorteilen wie Designfreiheit und mechanischer Stabilität bietet das neue System gleich eine Reihe weiterer hocheffizienter Qualitäten.

Was hat Schokokuchen mit hocheffizienten Elektromotoren zu tun?

Prof. Metin Tolan klärt auf. Elektromotoren brauchen einen Eisenkern. Hoch effiziente Elektromotoren brauchen einen Eisenkern aus einzelnen gestapelten Elektrobandlamellen. Doch wie werden diese einzelnen Lamellen exakt und optimal verbunden?

Backlack – die Verbindungstechnologie für perfekte Blechpakete!

Um die Wirbelstromverluste in Stator- und Rotorkernen elektrischer Maschinen gering zu halten, werden diese von unseren Kunden in Form von dünnen, aufeinander gestapelten Blechen hergestellt. Es gibt unterschiedliche Möglichkeiten diese zu verbinden. Die effizienteste Methode ist die Verbindung der Bleche mit Backlack.