Lisování za tepla ohřívá ocelové plechy a tvaruje je v chlazených zápustkách, čímž vznikají ultravysokopevné martenzitické díly. Použití legovaných ocelí a chlazených nástrojů umožňuje lehké, nárazuvzdorné automobilové komponenty, jako jsou sloupky, nárazníky a dveřní rámy.
Lisování za tepla, známé také jako press hardening, je termomechanický proces používaný k výrobě ultrapevných ocelových dílů se složitými geometriemi. Ocelové plechy nebo předtvary – obvykle mangan-bórové slitiny jako 22MnB5 – jsou ohřívány na přibližně 900–950 °C, čímž se mikrostruktura mění na austenit. Zahřátý polotovar je přenesen do vodou chlazené nástrojové sestavy, kde dochází k tváření a zakalení v jednom kroku (přímý proces). Nepřímý proces využívá za studena vytvarovaný předtvar, který je následně ohřát na vhodnou teplotu. Rychlé ochlazení v uzavřeném nástroji přemění austenit na martenzit, čímž vznikají pevnosti přesahující 1500 MPa při zachování těsných tolerancí. Typické nástroje jsou vyrobeny z široké škály ocelí pro práci za tepla i za studena nebo rychlořezných ocelí v závislosti na zatížení a procesních podmínkách. Nástrojová sestava obsahuje integrované chladicí kanály, vysokoteplotní vložky a odolné povlaky, aby odolala tepelným cyklům a zachovala rozměrovou stabilitu. Řízení procesu zahrnuje ohřev v peci, dobu přenosu, rychlost tváření a teplotu nástroje. Lisované pevné díly se široce používají v bezpečnostních konstrukcích automobilů, jako jsou A- a B‑sloupky, výztuhy nárazníků, dveřní rámy a střešní ližiny, což umožňuje lehké konstrukce s vynikajícími nárazovými vlastnostmi a vysokou absorpcí energie.