Ein neuer “Superstahl” für das Automobil 3 Minuten Lesezeit
Mobilität

Ein neuer “Superstahl” für das Automobil

Stephanie Bauer
Als voestalpine Digital Native der ersten Stunde ist Stephanie Bauer für die Corporate Online & Social Media Strategie verantwortlich, als Chef vom Dienst für das Themenmanagement im Newsroom.

Deutlich leichter, aber bis zu viermal fester: der neue phs-ultraform-Stahl der voestalpine setzt Maßstäbe im Karosseriebau.

Als 2002 das Pflichtenheft zur Entwicklung eines neuen “Superstahls” auf den Tischen der Forscher und Entwickler von voestalpine landete, war das der Startschuss für eine der wichtigsten Stahlinnovationen für die Automobilindustrie. Der neue presshärtende Stahl – Markenname: phs ultraform – vereinte erstmals Materialeigenschaften, die zuvor in der Kombination für nicht realisierbar galten: perfekten Korrosionsschutz, maximale Sicherheit, beste Umwelteigenschaften, einfache Bearbeitbarkeit und Leichtigkeit.

Das Projekt phs war zugleich ein Musterbeispiel für das “Know-how-Netzwerk” des voestalpine-Konzerns, weil daran eine Reihe von Unternehmen beteiligt waren und ihre jeweiligen Kompetenzen – vom Werkstoff über die Verarbeitung – eingebracht haben.

voestalpine Stahl, voestalpine Polynorm, voestalpine Europlatinen, voestalpine Krems und voestalpine SADEF bildeten das Team, das ein revolutionäres Stahlprodukt entwickeln und zur Marktreife bringen sollte. Am Ende steht ein Produkt mit ausgezeichneten Kaltumformeigenschaften bei höchster geometrischer Komplexität, durch lasergeschweißte Platinen können verschiedene Werkstoffe eingesetzt werden, die den Leichtbau-Geniestreich ermöglichen.

Aus Freude am Sparen

Die Nachfrage am Markt war dementsprechend. Vor allem bei sicherheitsrelevanten Teilen werden  die extrem guten Crasheigenschaften des neuen Stahls gerne eingesetzt. So nutzt seit kurzem der Premiumhersteller BMW – mit dem die voestalpine eine jahrzehntelange Partnerschaft, auch in der gemeinsamen Forschung und Entwicklung verbindet – die phs-ultraform-Technologie.

BMW nahm heuer in seinem Werk in Dingolfing eine neue Presshärteanlage in Betrieb, wie die Automobilwoche berichtete. Das dabei eingesetzte – und mit der voestalpine entwickelte – Verfahren ermöglicht eine Gewichtsreduktion von bis zu 23 Kilogramm pro Fahrzeug bei gleich hoher Sicherheit wie bei bisherigen Bauteilen.  Pressgehärtet werden in der neuen Anlage hochfeste Karosseriebauteile wie Seitenschweller, B-Säulen oder Längsträger. Ende des Jahres soll eine idente zweite Anlage in Betrieb genommen werden. BMW verstehe dieses Verfahren als Teil seiner “Efficient Dynamics”-Strategie, heißt es in dem Bericht weiter.

Bei dem neuartigen Verfahren werden die verzinkten Stahlbleche erst kalt gepresst und anschließend auf über 900 Grad erhitzt, schildert die Automobilwoche. Dann werden sie erneut von einem Werkzeug gepresst, das die Bauteile durch eine integrierte Kühlung mit 2600 Liter Wasserdurchfluss pro Minute binnen Sekunden auf 70 Grad kühlt und dabei härtet. Die so behandelten Bauteile erreichen gegenüber unbehandelten Stahlblechen eine drei- bis vierfach höhere Festigkeit und werden anschließend im Karosseriebau mit konventionellen Schweiß- und Klebetechniken verarbeitet.

Auch Porsche setzt auf phs

Den jüngsten Auftrag für diese Technologie im Wert von 100 Mio. EUR erhielt die voestalpine vom Sportwagenhersteller Porsche. Zwei deutsche Unternehmen des voestalpine-Konzerns – voestalpine Polynorm und voestalpine Gutbrod – werden Sicherheitsbauteile, Bodenstrukturen sowie diverse anderen Strukturteile für Porsche-Sportwagen liefern. Bei den Sicherheitsbauteilen kommt unter anderem das patentierte Produkt “phs ultraform“ zum Einsatz.

Was bringt uns die Zukunft des Stahls? Sind wir bald einmal am Technologie-Limit angekommen oder gibt es für uns noch viel zu entdecken?