Automobilindustrie setzt auf phs-ultraform® von voestalpine 3 Minuten Lesezeit
Mobilität

Automobilindustrie setzt auf phs-ultraform® von voestalpine

Viktoria Steininger
Holds editorial responsibility for blog topics, is researching and writing articles. Her stories give insights into the world of the voestalpine Group.

phs-ultraform® ist ein feuerverzinktes Stahlband für höchstfeste Karosserieteile in Leichtbauweise.

phs ultraform

phs-ultraform® wird für Längsträger, A- und B-Säulen, Schweller, Tunnel und Stirnwände eingesetzt.

phs-ultraform® steht für pressgehärtete Stahlbauteile aus feuerverzinkten Stahlband der voestalpine. Das Produkt phs-ultraform® verbindet Leichtbau, Korrosionsschutz und mehr Sicherheit im Automobilbereich. phs-ultraform® wird für sicherheitsrelevante und korrosionsbelastete Komponenten wie Längsträger, A- und B-Säulen, Schweller, Tunnel und Stirnwände in Fahrzeugen eingesetzt.

Die Vorteile von phs-ultraform®:

  • Korrosionsschutz: Das Besondere an phs-ultraform® Bauteilen ist der kathodische Korrosionsschutz. Erstmals ist dieser bewährte Korrosionsschutz auch für pressgehärtete Bauteile verfügbar.
  • Höchste Festigkeit: phs-ultraform® zeichnet sich durch hohe Festigkeiten bis garantierte 1.800 MPa aus.
  • Sicherheit: Durch pressgehärtete Bauteile kann der Insassenschutz im Fahrzeug bei gleichzeitig deutlicher Gewichtsreduzierung der Fahrzeugkarosserie erheblich verbessert werden.
  • Komplexe Bauteile: phs-ultraform® bietet die Möglichkeit, Bauteile mit unterschiedlichen Festigkeits- und Dickenkombinationen zu produzieren. Die Technologie „Partielles Presshärten“ ermöglicht es, pressgehärtete Bauteile in vorher genau definierten Teilbereichen mit unterschiedlichen Festigkeiten herzustellen.
  • Ökonomie: Mit dem phs-ultraform® Leichtbau wird der Kraftstoffverbrauch verringert und der CO2-Ausstoß gesenkt. Durch mechanisch maßgeschneiderte Bauteile (tailored-property parts) ist nochmals eine deutliche Gewichtsreduktion möglich.

 

Indirekter und direkter Warmumformprozess

phs-ultraform warmumformungvoestalpine ist als einziger Hersteller in der Lage, Bauteile aus phs-ultraform® sowohl im indirekten als auch im direkten Verfahren zu produzieren. Je nach Kundenanforderung bietet das direkte oder indirekte Verfahren die wirtschaftlichste Lösung.

  1. Indirektes Verfahren: Im indirekten Verfahren werden Platinen aus phs-ultraform® mit klassischer Kaltumformung auf Endgeometrie geformt und beschnitten. Danach werden die kaltumgeformten Bauteile auf ca. 900 °C erwärmt. Im warmen Zustand erfolgt die Härtung und Fixierung der Bauteilgeometrie, das sogenannte Formhärten. Das Presshärten im indirekten Prozess ermöglicht den Anwendern große Designfreiheit und höchste Maßgenauigkeit und ist besonders ökonomisch bei hohen Stückzahlen.
  2. Direktes Verfahren: Höchstfeste Bauteile mit kathodischem Korrosionsschutz und hoher Maßhaltigkeit sind nun auch im direkten Prozess darstellbar. Dabei werden die Platinen aus phs-ultraform® in einem Prozessschritt mittels Warmformgebung auf ca. 900 °C erwärmt und anschließend in einem gekühlten Werkzeug auf Endgeometrie gebracht und gehärtet. Das direkte Verfahren ist der optimale Prozess für geringere Stückzahlen und nicht besonders komplexe Bauteilgeometrien, der noch weiter optimiert wird.

 

Material und Fertigungsprozess aus einer Hand

Einzigartig an phs-ultraform® ist vor allem auch, dass von der Erzeugung des Stahlbandes bis hin zum pressgehärteten Bauteil bzw. Bauteilgruppen alles aus dem voestalpine-Konzern kommt. Das Know-How der Steel Division in der Produktion von feuerverzinkten Stahlbändern und die Weiterverarbeitung von voestalpine Polynorm GmbH stellen eine besondere Kombination dar, welche für die Kundenbedürfnisse optimale Lösungen bietet.

Viktoria Steininger