voestalpine entwickelt 3D-Radartechnologie für Hochofen 2 Minuten Lesezeit
Innovation

voestalpine entwickelt 3D-Radartechnologie für Hochofen

Viktoria Steininger
Redaktionell verantwortlich für die Themen am Blog, recherchiert und schreibt Viktoria Steininger auch selbst und gibt mit Geschichten Einblicke in den voestalpine-Konzern.

Mit einer weltweit einzigartigen 3D-Radarmessung kann das Verhalten des Materials bei der Beschickung im Hochofen erstmals in Echtzeit beobachtet werden. Durch diese Innovation ist eine optimale Steuerung der Durchgasung des Hochofens möglich.

voestalpine entwickelt 3D-Radartechnologie für HochofenBei der Beschickung eines Hochofens wird abwechselnd eine Schicht Koks und eine Schicht erzhaltiges Material, der sogenannte Möller, in den Hochofen chargiert. Durch die große Hitze und die Staubentwicklung ist es sehr schwierig, das Verhalten des Möllers (Position, Verteilung, Oberfläche, etc.) zu beobachten. Das Wissen über die momentane Materialverteilung im Hochofen ist aber sehr wichtig, um die Durchgasung des Hochofens steuern zu können. Da es bislang keine Technologie am Markt dafür gibt, hat die voestalpine die 3D-Radartechnologie entwickelt. Mit dieser einzigartigen kontinuierlichen 3D-Radarmessung können in Echtzeit Veränderungen im Hochofen vom PC aus beobachtet werden. Es ist somit genau erkennbar, wo das Material hingeht bzw. wie schnell es an jeder Position im Hochofen absinkt. Dadurch kann die Gasströmung im Hochofen durch die Schüttung perfekt abgestimmt werden.

Erfolgreiche Kooperation mit JKU
Das gesamte System wurde in Kooperation mit der Johannes Kepler Universität in Linz (JKU) entwickelt. Das Radargehäuse, das die Sensorik vor der unwirtlichen Hochofenumgebung schützt, wurde von der voestalpine selbst konstruiert und gemeinsam mit der JKU optimiert. Die eingesetzte Technologie ist vergleichbar mit den bereits in der Automobilindustrie eingesetzten Radarabstandsmessungen zur Kollisionsvermeidung. Seit einem halben Jahr ist die Technologie bereits fehlerfrei im Einsatz. Nach drei Jahren Entwicklungszeit in Linz und Testmessungen am Standort Donawitz ist nun das System zum europäischen Patent angemeldet.

 

Viktoria Steininger