Prüfzentrum in Linz setzt auf Digitalisierung

50.000 Prüfungen monatlich, rund 50 Testverfahren, mehr als 100 Probenformen und folglich mehr als 500 verschiedene Probendurchläufe: Ein Volumen, das ein Prüfzentrum erst mal stemmen muss. Das hochmoderne Kaltband-Prüfzentrum der Steel Division stellt sich den hohen Anforderungen an die Prüftechnik, die bereits seit mehr als zehn Jahren überproportional steigen. Digitalisierung und Automatisierung sollen in den nächsten zweieinhalb Jahren nahtlos weitere Grundsteine für optimale Qualität und Effizienz legen.

Zum Einsatz kommt die Kaltband-Prüftechnik am Ende der Produktion, bevor die Bunde ausgeliefert werden. Die hoch- und höchstfesten Stähle, hauptsächlich für die Automobilindustrie, Hausgeräte- und Bauindustrie, die speziellen magnetischen-/ und klebe-Eigenschaften von Elektroband, benötigen solide Freigabe- und Prozessprüfungen, um höchste Qualität zu gewährleisten. Im Prüfzentrum werden dazu Materialproben vollautomatisch vermessen, mit einem Code markiert, von Laserschneidemaschinen vorbereitet und von den Bearbeitungszentren optimal aufbereitet der automatisierten Prüfung mechanischer, magnetischer und chemischer Eigenschaften zugeführt. Komplexe Prozesse, die ohne Automatisierung und Digitalisierung in diesem Umfang nicht denkbar wären.

Die automatisierte Übertragung von Daten hat schon seit vielen Jahren in der Prüftechnik Fuß gefasst. Das Highlight des neuen Prüfzentrums ist aber die automatisierte Probenfertigung, die die vielen manuellen Arbeitsschritte durch eine durchgängige Automatisierungskette ersetzt. Ein Herzstück ist das ausgeklügelte Produktions- und Planungssystem. Was ist wie zu prüfen, welche Bedingungen, Parameter und Ergebniswünsche stehen dahinter: All diese Informationen werden in das interne System übertragen, das Ablaufsteuerungsprogramm bestimmt schließlich den optimalen Durchlauf für jede Probe. Die Prüfprogramme werden zentral gesteuert und eingespielt, Ergebnisse automatisch übertragen, aus dem üppigen Datenschatz der Prozessbeobachtung Verbesserungen abgeleitet.

Dies bringt sowohl eine Steigerung der Qualität als auch der Effizienz. Das Risiko, Proben zu verwechseln, ist deutlich geringer, der Ablauf weit weniger fehleranfällig, wodurch ein enormer Qualitätssprung erreicht wird. Zudem verkürzen sich die Wege für Mitarbeiter:innen deutlich, Schichtleiter:innen können außerdem basierend auf dem transparenten Ablauf viel effizienter entscheiden, wie und wo Personal eingesetzt wird. „Unser ursprüngliches Ziel war es, das Prüfzentrum so zu gestalten, dass die Akzeptanz bei den Mitarbeiter:innen möglichst hoch ist. Dass die Erleichterungen im Arbeitsalltag aber so deutlich zu spüren sind, dass die Belegschaft Entwicklungen in ihren Bereichen mittlerweile aktiv einfordert, hat uns positiv überrascht“, erzählt Markus M., Gesamtprojektleiter und betrieblicher Leiter des Prüfzentrums.

Für die Belegschaft bringt die Digitalisierung auch eine moderne Arbeitsweise mit sich: Aufgaben werden nicht mehr anlagenorientiert, sondern prozessorientiert ausgeführt. Mitarbeiter:innen begleiten die Proben also über verschiedene Stufen hinweg, werden dabei vom System angeleitet und über den gesamten Produktionsprozess hinweg unterstützt. Dass damit die Probenfertigung zu hundert Prozent nachverfolgbar wird, sichert die richtige Abfolge der Abläufe sowie die Prozessqualität. „Bei allem Tracking und Tracing bleibt die Leistungsüberwachung von Mitarbeiter:innen jedenfalls ein absolutes Nichtziel“, betont Alexander T., der für die Digitalisierung im Projekt verantwortlich zeichnet. „Sichergestellt wird lediglich, dass Mitarbeiter:innen die für die jeweilige Prüfung benötigten Qualifikationen besitzen“, ergänzt er.

Diese zukunftsorientierte Arbeitsweise wird nach und nach auch in anderen Bereichen am Standort Einzug halten. Erster Schwerpunkt wird die mechanisch-physikalische Prüftechnik für Warmband- und Grobblech-Produkte sein, die historisch über Jahrzehnte gewachsen ist und daher derzeit noch stark verrichtungsorientiert agiert. „Für uns ist klar, wann die Probe ankommt und wann sie fertig ist. Was dazwischen passiert, ist heute oft noch eine Blackbox. Von der Digitalisierung und der damit verbundenen Transparenz werden auch wir spürbar profitieren“, so Stefan K., Leiter der mechanisch-physikalischen Prüfung.

Der Digitalisierungsprozess im Erdgeschoss des Prüfzentrums wird derzeit ausgerollt, 2023 soll das erste Obergeschoss folgen. Außerdem wird softwareseitig in der ersten Jahreshälfte das Pflichtenheft für Qualitätsmanagement-Themen feinspezifiziert, ab September ist die Realisierung der Phase B geplant. 2024 sollen fahrerlose Transportsysteme der Automatisierung die Krone aufsetzen und den Probentransport im Obergeschoss als nicht wertschöpfende Tätigkeit übernehmen. Das Ziel, in den nächsten zwei bis drei Jahren das Prüfvolumen auf 60.000 Proben monatlich zu erhöhen, rückt dank abteilungsübergreifendem Schulterschluss somit in noch greifbarere Nähe.