Großprojekt für Giesserei: Gigantische Scharniere für Lastschiff 3 Minuten Lesezeit
Innovation

Großprojekt für Giesserei: Gigantische Scharniere für Lastschiff

Michael Leithinger

Die voestalpine Giesserei Linz hat das Unmögliche möglich gemacht und vier riesige Scharniere für Schiffskräne gefertigt – die größten und komplexesten Bauteile, die die Gießerei jemals gegossen hat.

Bei schwierigen, maßgeschneiderten Gussteilen hat sich die voestalpine Giesserei Linz einen Namen gemacht. Dieser Auftrag stellt allerdings alle bisherigen erfolgreichen Projekte in den Schatten.

Riesige Scharniere

7 x 6 x 5 m messen die gigantischen Gussteile, von denen der Kunde vier Stück bestellt hat. „Hang off frames“, kurz HOFs, werden sie genannt, die Scharniere für zwei Kräne eines riesigen Lastschiffs, mit denen künftig ganze Rigs, also Unterteile von Ölbohrinseln, Huckepack genommen und transportiert werden können. Auf diese Weise lassen sich bei der Montage und Demontage von Ölplattformen viel Zeit und Geld sparen. Die vier „HOFs“ sind zentrale Elemente der beiden Kräne, dementsprechend hoch sind die Ansprüche an die Werkstoff- und die Verarbeitungsqualität.

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Kolossale Arbeit: Die Riesen-Bauteile verlangten von allen Beteiligten in der voestalpine Giesserei Linz großes Engagement und ein hohes Maß an Flexibilität.

Komplettes Neuland.

Das Projekt wurde für einen ganz neuen Kunden realisiert. Schon bei der Entwicklung des Werkstoffs durch voestalpine, der dann vom Kunden qualifiziert werden musste, konnte der Kunde von der guten Arbeit überzeugt werden. Was dann kam, sprengte alle bisherigen Projekte. So musste etwa gemeinsam mit dem Kunden das Design der Bauteile verändert werden, damit sie überhaupt in die Aggregate in Linz hineinpassten – in den Ofen, das Strahlhaus und das Wasserbecken etwa. In der Vergangenheit wurden zwar schon des Öfteren schwerere Teile produziert, diese waren aber nicht so groß und das Design gestaltete sich einfacher. Somit drang man bei diesem Projekt in völlig neue Dimensionen vor.

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Um diese vier Giganten gießen zu können, mussten alle Prozessschritte genau eingetaktet werden, eine logistische Herausforderung, denn daneben gab es ja auch einige andere Projekte abzuarbeiten, Ventile und Turbinen etwa.
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Besondere Lösungen

Damit nicht genug: Bei jedem Prozessschritt – vom Engineering und Modellbau über das Formen, das Gießen, die Wärmebehandlung und die Fertigbearbeitung – wurden gewohnte Konzepte über Bord geworfen. Dabei ist man auch manchmal an Grenzen gestoßen, was den Platz, das Gewicht oder die Krankapazitäten betrifft. Auch der zeitliche Druck war groß. So wurde für die vier Giganten beispielsweise eine spezielle Form- und auch Gießtechnik ersonnen, die eine sauber gerichtete Erstarrung gewährleistete.
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Gutes Teamwork

Gemeinsam wurden jedoch nach und nach alle Hürden gemeistert. Möglich wurde der Erfolg dank einer engen Zusammenarbeit über alle Bereiche hinweg – die Mitarbeiter waren hoch motiviert und mit vielen guten Ideen bei der Arbeit.
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