Feinste Pulver für eine revolutionäre Technologie

Mit der Herstellung metallischer Pulver, die auf ihren Anwendungszweck hin abgestimmt sind, schafft voestalpine die Basis für innovatives Additive Manufacturing. Das Know-how ihrer Werkstofffachleute macht die voestalpine zu einem zentralen Element dieser technologischen Revolution.

Beste Pulver für den Markt

Neben den Konstruktionsdaten für das Additive Manufacturing ist das Pulver die materielle Basis des bahnbrechenden Verfahrens. Es kann aus Stahl-, Aluminium-, Nickel-, Kobalt-Chrom- oder Titanlegierungen bestehen, selbst Gold- und Kupferlegierungen sind möglich.

Die eingesetzten metallischen Pulver bestimmen die Eigenschaften des Bauteils. Ihrer Herstellung wird daher zunehmend Aufmerksamkeit geschenkt – auch und gerade von den Materialspezialisten der voestalpine. Beispielsweise muss der Pulverauftrag im Laserstrahlschmelzprozess sehr gleichmäßig erfolgen – Voraussetzung dafür ist u. a. eine hohe Fließfähigkeit des Pulvers. Sie kennzeichnet die Eigenschaft des Materials und seiner einzelnen Körnchen, mehr oder weniger aneinander zu haften.

Qualität des Pulvers ist entscheidend

Was voestalpine im Laborverfahren prüft, kann man vereinfacht auch zu Hause nachvollziehen: Nehmen Sie Sand auf die gestreckte Hand und beginnen Sie, die Hand zu kippen. Je eher die oberen Sandschichten beim Neigen ins Rutschen geraten („Lawine“), desto fließfähiger ist dieser Sand. Um per Additive Manufacturing Bauteile aus besonders gleichmäßigen Lagen herstellen zu können, muss das eingesetzte Pulver fließfähig sein. Weitere wichtige Kriterien sind eine hohe Reinheit des Pulvers, der Sauerstoffgehalt, die Feuchtigkeit und die Gleichmäßigkeit seiner Korngrößen. Je nach eingesetztem Additive Manufacturing-Verfahren werden die Eigenschaften kundenbezogen geprüft und eingestellt. Mit eigenen Entwicklungen stellen die Werkstoffspezialisten von voestalpine dabei ihr Know-how unter Beweis.

Große Anlagen für feine Pulver

So klein das einzelne Metallpulverkorn ist – die Anlagen zu seiner Herstellung benötigen doch etwas Platz. Beispielsweise hat das Verdüsungsaggregat eine Höhe von mehr als 10 Metern. Die Größe ist wichtig, denn die feinsten Partikel, die durch die Zerstäubung des geschmolzenen Ausgangsmaterials entstehen, kühlen im Fallen ab und werden als feste Pulverkörner gesiebt und auf ihre Eigenschaften hin untersucht. Nicht unmittelbar verwendbares Material kann wieder in den Prozess geschleust werden.

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