voestalpine Böhler Welding

Pulverización térmica y PTA

La mejor elección para sus desafíos anticorrosión (recubrimiento) diarios.

Proyección por llama de polvo

La proyección por llama es uno de los diferentes procesos de recubrimiento térmico que existen. En la proyección por llama, el material de pulverización (en forma de polvo) se funde con una llama de oxicombustible, se acelera hacia el componente mediante los gases de combustión y se pulveriza en la superficie del componente.

Los polvos metálicos, de cerámica de óxidos, de carburo y plásticos pueden procesarse utilizando pistolas de pulverización diseñadas específicamente para estos materiales. Las pistolas pulverizadoras –a menudo en forma de antorcha manual– suelen utilizar acetileno como gas combustible a causa de la elevada temperatura de la llama, y se emplean para aleaciones metálicas a base de níquel, hierro o cobalto. Las partículas de polvo, parcialmente fundidas por la llama, se deforman al impactar con la superficie del componente y quedan depositadas formando un recubrimiento pulverizado con estructura laminar. Las aplicaciones principales de los recubrimientos térmicos son la protección anticorrosión y la protección antidesgaste.

La proyección por llama puede subdividirse en procesos fríos y calientes. En los fríos, el polvo solo se aplica mediante la pistola de pulverización y el recubrimiento pulverizado no se somete a ningún tratamiento térmico posterior. Así pues, UTP ha denominado a este tipo de polvos COLDmelt™; generalmente, estos recubrimientos presentan una porosidad de entre 5 y 15 % en función del proceso que se haya utilizado.

En los procesos calientes, se utilizan polvos metálicos de aleaciones basadas en Ni-B-Si conocidas como autofundentes.

La capa de pulverizado se funde mediante un tratamiento térmico adicional posterior; esta compactación térmica permite obtener recubrimientos que prácticamente no presentan poros. Dependiendo de la aplicación suelen utilizarse dos procesos: fusión simultánea y fusión subsiguiente.

UTP Maintenance ha denominado estos tipos de polvos de acuerdo con el proceso utilizado.

Es habitual que las piezas de rotación simétrica se recubran empleando el proceso de dos fases (fusión sucesiva), mientras que el proceso monofase (fusión simultánea) se utiliza para superficies y bordes.

UTP Maintenance ofrece una gama de alta calidad de polvos de pulverización para aplicaciones simultáneas. Nuestra amplia experiencia en pulverización térmica nos permite proveer los mejores polvos de pulverización diseñados a medida de varios sectores y distribuidores.

Descripción del polvo

  • Polvos para pulverización por llama con fundición simultánea
  • Aleaciones autofundentes
  • Tipos de polvo basados en NiBSi C+Cr+Co+Cu + carburo de tungsteno

Características del polvo

  • Polvo de metal aleado (algunos con aditivos duros)
  • Granos redondos (matriz)
  • Superficie suave
  • Atomización por gas (excepto aditivos duros)
  • Tamaño de grano típico: -106 +20 micras, ajustado a la antorcha
  • Dureza de capa pulverizada ~ 150 HV hasta > 60 HRC

Descripción

GranoTamaño

Producto químico Composición

Dureza

Propiedades y aplicaciones

SIMmelt™
 NiBas22

-106 +20 µm

NiCuBSi

170-240 HV

Recubrimiento de hierro fundido gris, resistencia a cambios de temperatura y excelente resistencia a agua marina

SIMmelt™
 NiBas25

-106 +20 µm

NiBSi

205-260 HV

Recubrimiento de reparación, alta resistencia a impactos, prensas, cojinetes, paletas de bombas

SIMmelt™
 NiBas25F

-53 +20 µm

NiBSi

190-260 HV

Buena humectabilidad y superficies suaves; recubrimiento de piezas fundidas, moldes para el sector vidriero

SIMmelt™
 NiBas30

-106 +20 µm

NiBSi

260-310 HV

Protección antioxidante y capas de adhesión para pases de acabado en duro, fácil corte mecanizado; conos de válvulas, ruedas dentadas, cojinetes, moldes para el sector vidriero

SIMmelt™
 NiBas40

-106 +20 µm

NiCrBSiFe

40 HRC

Buena resistencia a la corrosión y al desgaste incluso a temperaturas de operación elevadas, matrices de trefilación, matrices de forja, herramientas de la industria del plástico, expulsores

SIMmelt™
 NiBas50

-106 +20 µm

NiCrBSiFe

50 HRC

Buena resistencia a la corrosión y al desgaste incluso a temperaturas de operación elevadas; recubrimiento duro para válvulas, asientos de válvulas, impulsores, rodillos guía, rodillos de presión

SIMmelt™
 NiBas60

-106 +20 µm

NiCrBSiFe

60 HRC

Buena resistencia a la corrosión y al desgaste incluso a temperaturas de operación elevadas; anillos de bombas, superficies de cojinetes deslizantes, filos de cuchillas, prensas, árboles de levas

SIMmelt™
 Cobalt45

-106 +20 µm

CoCrNiWFeSiB

400-460 HV

Resistente a cambios de temperatura, impactos y corrosión; asientos de válvula, filos de cuchilla, hojas de cizallas y tijeras, cojinetes deslizantes, punzonadoras en caliente

SIMmelt™
 NiBasW35

-106 +20 µm

NiCrBSiFe+WSC

Matriz
 60 HRC

Alto nivel de protección contra el desgaste abrasivo; cuchillas de máquinas de cortar, cadenas transportadoras, piezas de amasadoras

SIMmelt™
 NiBasW55

-106 +20 µm

NiCrCoBSiFe+WSC

Matriz
 60 HRC

Máxima resistencia a la abrasión; piezas de mezcladores decantadores y amasadoras de la industria cerámica, herramientas de trefilación, cuchillas de corte, rascadores

SIMmelt™
 NiBasW60

-106 +20 µm

NiCrBSiFe+WSC

Matriz
 60 HRC

La mayor resistencia a la abrasión; válido para procesos de proyección automáticos, tornillos separadores, palas mezcladoras

UTP Maintenance ofrece una gama de alta calidad de polvos de pulverización para aplicaciones de fundición sucesiva. Nuestra amplia experiencia en pulverización térmica nos permite proveer los mejores polvos de pulverización diseñados a medida de varios sectores y distribuidores.

Descripción del polvo

  • Polvos para pulverización por llama con fundición sucesiva
  • Aleaciones autofundentes
  • Tipos de polvo basados en NiBSi (+Cr +Co + carburo de tungsteno)

Características del polvo

  • Polvos de metal aleado (algunos con aditivos duros)
  • Granos redondos (matriz)
  • Superficie suave
  • Atomización por gas (excepto aditivos duros)
  • Tamaño de grano típico: -125 +45 micras
  • Dureza de recubrimiento pulverizado ~200 HV hasta >60 HRC

Descripción

Grano Tamaño

Producto químico Composición

Dureza

Propiedades y aplicaciones

SUBmelt™
NiBas40

-125 +36 µm

NiCrBSiFe

40 HRC

Buena resistencia a la corrosión y al desgaste incluso a temperaturas de operación elevadas; discos de válvulas, cadenas transportadoras, piezas de mezcladoras, cojinetes deslizantes, moldes para el sector vidriero, tornillos de alimentación

SUBmelt™ 
NiBas50

-125 +45 µm

NiCrBSiFe

50 HRC

Buena resistencia a la corrosión y al desgaste incluso a temperaturas de operación elevadas; calibres, engranajes, superficies de cojinete, cilindros, mecanismos de guía, hojas de mezcladoras, rodillos de colada continua, discos de válvulas, sector vidriero

SUBmelt™
NiBas56

-125 +45 µm

NiCrBSiFeCuMo

56 HRC

Recubrimientos endurecidos; vástagos de válvula, varillas de mezcladoras y agitadoras, asientos de cojinetes, anillos de desgaste, ejes de bomba, impulsores

SUBmelt™
NiBas60

-125 +45 µm

NiCrBSiFe

60 HRC

Excelente resistencia al desgaste y la corrosión, elevado nivel de dureza con esfuerzo de compresión dinámico moderado; tornillos de alimentación, superficies de rodadura y sellado en válvulas, acoplamientos y asientos de cojinete

SUBmelt™
NiBasW35

-125 +45 µm

NiCrBSiFe+WSC

Matriz
 60 HRC

Alta resistencia a la abrasión; agitadoras, hojas de mezcladoras, bordes de moldes, husillos de extrusoras

SUBmelt™
NiBasW50

-125 +45 µm

NiCrBSiFe+WSC

Matriz
 60 HRC

Máxima resistencia a la abrasión; agitadoras, palas de mezclado, ejes de husillo

SUBmelt™
NiBasW60

-125 +45 µm

NiCrBSiFe+WSC

Matriz
 60 HRC

Máxima resistencia a la abrasión; agitadoras, palas de mezclado, ejes de husillo, para procesos de pulverización automáticos.

UTP Maintenance ofrece una gama de alta calidad de polvos de pulverización para aplicaciones simultáneas. Nuestra amplia experiencia en pulverización térmica nos permite proveer los mejores polvos de pulverización diseñados a medida de varios sectores y distribuidores.

Descripción del polvo

  • Polvos para pulverización térmica sin fundición (proceso en frío)
  • Aleaciones de metal, aleaciones duras, aditivos de material duros, generalmente con capa adhesiva

Características del polvo

  • Metal o metal aleado (algunos con aditivos duros)
  • Granos redondos (atomización por gas)
  • Superficie suave
  • Grano salpicado, estructura de grano uniforme, atomizado por agua (excepto para aditivos de material duros)
  • Tamaño de grano típico: -125 +36 micras
  • Dureza de recubrimiento pulverizado ~23 JHB to >60 HRC

Descripción

Grano Tamaño

Producto químico Composición

Dureza

Propiedades y aplicaciones

COLDmelt™
Base 17

-106 +36 µm

NiAl

150-190 HV

Recubrimiento adhesivo, polvo base para capa inicial debajo de recubrimientos posteriores de aleaciones resistentes de CrNi y Cu

COLDmelt™
Base 20

-106 +45 µm

NiAlMo

170-240 HV

Capa adhesiva, polvo base en materiales de hierro, cobre y aluminio, también como «polvo de un solo paso», posibilidad de aplicar capas gruesas, buen comportamiento deslizante

COLDmelt™
Zn

-125 µm

Zn

23 HB

Protección anticorrosiva activa en acero bajo cargas atmosféricas

COLDmelt™
Ni37

-106 +36 µm

NiCrBSiFeAl

350-380 HV

Estabilidad de oxidación a temperaturas moderadas, alta resistencia al desgaste; árboles de levas, cojinetes de rodillos, camisas de cilindros, vástagos de válvulas, pistones hidráulicos, guías deslizantes, etc.

COLDmelt™
CuAl

-120 +36 µm

CuAl

130 HV

Buenas propiedades de deslizamiento y rodadura de emergencia; rodillos, muñones de cojinete, guías deslizantes

COLDmelt™
NiW15

-125 +20 µm

NiCrBSiFeAl+WSC

Matrix
400 HV

Resistencia a la abrasión para recubrimiento con micropartículas, buena estabilidad de oxidación; palas de ventiladores

COLDmelt™
Stainless 18

-106 +36 µm

FeCrNiMo

180 HV

Recubrimientos resistentes a la corrosión; manguitos de bombas, ejes y piezas que requieren las características del acero inoxidable en los sectores químico y petroquímico. Aplicaciones especiales donde se requieren recubrimientos como

COLDmelt™
Fe31

-125 +45 µm

FeCrNi

260-350 HV

Capa adhesiva, polvo base en materiales de hierro, cobre y aluminio, también como «polvo de un solo paso», posibilidad de aplicar capas gruesas, buen comportamiento deslizante

COLDmelt™
OneStep 16

-106 +45 µm

NiCrAlMoFe

170 HV

«Polvo de un solo paso», también recubrimiento adhesivo, recubrimiento de reparación y de protección profiláctica, resistente a altas temperaturas; calderas, paredes de tubos con aletas

Recubrimiento con plasma y aporte de polvo (PPS/PTA)

El recubrimiento de superficies con plasma y polvo (PPS), también conocido como recubrimiento con arco de plasma transferido (PTA), es un proceso de recubrimiento térmico. A diferencia de los procesos de pulverización, este método es un proceso de soldadura y, por tanto, incluye la adhesión metalúrgica del material aplicado al material base.

No obstante, si los parámetros se ajustan óptimamente, el grado de adhesión al material base puede reducirse al mínimo. El proceso PTA se utiliza principalmente para aplicar recubrimientos resistentes al desgaste y la corrosión a materiales base.

El proceso se caracteriza por el uso de dos arcos eléctricos que pueden controlarse por separado. Uno de ellos (no transferido) es el arco piloto; este arco se forma entre el electrodo no fundente (tungsteno) y la boquilla de plasma. Se encarga de acelerar el gas de plasma y permite la ignición del arco principal (transferido). Este arco arde con gran densidad energética entre el electrodo y la pieza de trabajo. Con ayuda del arco eléctrico, el material base y el polvo metálico que sirve de consumible se funden dando pie al recubrimiento de protección depositado. Como gas de procesos se utilizan Ar, H2, He o mezclas de gas. Sirve, en primer lugar, como gas de plasma y, en segundo, como gas de protección y gas portador del polvo.

Dado su alto grado de automatización, el proceso PTA es más adecuado para el tratamiento de piezas en serie y ofrece las siguientes ventajas:

  • Alta reproducibilidad
  • Baja dilución con el material base
  • Zona afectada por el calor concentrada y pequeña
  • Permite altas tasas de recubrimiento
  • Variedad de aleaciones en forma de polvo
  • Combinaciones de material con sustancias duras

UTP ofrece estos polvos PTA en forma de aleaciones de níquel, de cobalto y de hierro. Los polvos se llaman PLASweld™ haciendo referencia al proceso para el que fueron concebidos. Los tamaños de grano deben elegirse de acuerdo con el tipo de sistema; para el rango estándar de PTA suelen utilizarse tamaños de grano de entre 150 y 210 µm.

Otro método que utiliza polvo metálico como consumible de soldadura es el recubrimiento de fusión de polvo por láser. En este caso, el láser sirve de fuente de calor para fundir parcialmente la superficie del componente y fusionar el consumible de soldadura en forma de polvo. Gracias a la alta energía del haz láser puede recubrirse con gran precisión, lo que permite aplicar protección antidesgaste a áreas específicas sin afectar (p. ej., por una aportación excesiva de calor) las propiedades del resto del componente.  

Puesto que los grosores de recubrimiento por láser suelen ser pequeños y los tiempos de procesamiento breves, puede utilizarse polvo PLASweld™ con tamaño de grano pequeño, generalmente 45-106 µm.

UTP Maintenance ofrece una gama de alta calidad de polvos de pulverización para aplicaciones simultáneas. Nuestra amplia experiencia en pulverización térmica nos permite proveer los mejores polvos de pulverización diseñados a medida de varios sectores y distribuidores.

Descripción del polvo

  • Polvo de metal aleado (algunos con aditivos duros)
  • Grano redondo, superficie suave, atomización por gas (excepto aditivos duros)
  • Tamaño de grano típico: -150 +50 micras o -200 +63 micras
  • Endurecimiento superficial de aprox. 180 HV (capas de amortiguación) a 60 HRC

Productos a base de cobalto

Descripción

GranoTamaño

Producto químico Composición

Dureza

Propiedades y aplicaciones

PLASweld™
Celsit 706

-150 +50 µm*

CoCrWC

41 HRC

Cualidades de protección contra el desgaste adhesivo y abrasivo, resistencia a altas temperaturas; recubrimiento duro de superficies de rodadura y sellado en válvulas portadoras de gas, agua y ácido, herramientas de mecanizado en caliente expuestas a grandes esfuerzos, asientos de válvulas, chavetas de válvula para motores de combustión, herramientas de rectificado, mezclado, transporte y perforación, matrices y moldes de prensado

PLASweld™
Celsit 706HC

-150 +50 µm*

CoCrWC

43 HRC

PLASweld™
Celsit 708

-150 +50 µm*

CoCrNiWC

45 HRC

PLASweld™
Celsit 712

-150 +50 µm*

CoCrWC

48 HRC

PLASweld™
Celsit 712HC

-150 +50 µm*

CoCrWC

49 HRC

PLASweld™
Celsit 721

-150 +50 µm*

CoCrMoNiC

32 HRC

Alta resistencia a la corrosión y resistencia al desgaste por adhesión (metal con metal) material de amortiguación para cualidades duras de estelite; ingeniería médica

* También disponible con tamaño de grano -200 +63 µm o según requerimientos del cliente

Productos con base de níquel

Descripción

Grano Tamaño

Producto químico Composición

Dureza

Propiedades y aplicaciones

PLASweld™
 Ledurit 60

-150 +50 µm*

FeCrC

57 HRC

Highly wear-resistant, preferred for protection against mineral wear with low impact; feed screws, excavator teeth

PLASweld™
Ledurit 68

-150 +50 µm*

FeCrCBV

62 HRC

Hardfacing on parts with extremely high rubbing wear; grinding rolls, screw conveyor, excavator parts.

PLASweld™
Ferro55

-150 +50 µm*

FeCrMo

55 HRC

Ferreous based alloy combining high strength, toughness and temperature resistance up to 550°C. Applicable on hot and cold work steels.
Cutting tools, forging tools, rollers, mandrels. Powders also available for laser welding with finer grain size (e.g. 45-106 µm)

PLASweld™
Ferro45

-150 +50 µm*

FeCrMo

45 HRC

 

PLASweld™
Ferro39

-150 +50 µm*

FeCrMo

39 HRC

 

PLASweld™
FerroV10

-150 +50 µm*

FeCrV

60 HRC

Ferreous based powder with vanadium carbides, well balanced combination of abrasion resistance and toughness; industry knives, tools

PLASweld™
FerroV12

-150 +50 µm*

FeCrV

61 HRC

Ferreous alloy with finely distributed vanadium carbides in a martensitic matrix. High resistance against abrasion. Hardfacing on highly loaded edges

PLASweld™
FerroV15

-150 +50 µm*

FeCrV

61 HRC

Martensitic alloy with high vanadium and chromium content against a combination of wear and corrosion. Cutting tools, scraper

* Also available in grain size -200 +63 µm or according to customers requirements

Productos con base de níquel

Descripción

Grano Tamaño

Producto químico Composición

Dureza

Propiedades y aplicaciones

PLASweld™
NiBasW60

-150 +50 µm*

NiBSi+WSC

Matrix
 60 HRC

Specially developed nickel-base matrix for highest abrasion stresses, rolling and mineral wear, sliding abrasion, impact demand applications. For excavator parts, drilling tools, screws in the plastic industry and mining

PLASweld™
NiBas 776

-150 +50 µm*

NiCrMoW

170 HB

Corrosion and high-temperature resistant coatings, forging hammers, saddles, continuous cast rollers/ buffer layer, mixer blades

PLASweld™
NiBas 68HH

-150 +50 µm*

NiCrFeNb

170 HB

Buffer layer preferred for stellite qualities, corrosion-resistant; pressure vessel construction, petrochemical industry, power plants

PLASweld™
NiBas 222Mo

-150 +50 µm*

NiCrMoNb

200 HB

Nickel-base  powder for cladding, similar corrosion and temperature resistant  alloys and for surfacing on mild steels. Chemical and petrochemical industries and for repair purposes (valve cladding in ship engines).

* También disponible con tamaño de grano -200 +63 µm o según requerimientos del cliente

Pulverización por arco con alambre tubular de fundente

UTP Maintenance ofrece una gama de alta calidad de polvos para aplicaciones de transferencia por plasma. Nuestra amplia experiencia en la transferencia por plasma nos permite proveer los mejores polvos diseñados a medida de varios sectores y distribuidores.

La pulverización por arco es el proceso de pulverización térmica más productivo. Un arco eléctrico de CC se aplica entre dos electrodos de hilo consumibles continuos que forman el material de pulverización. El gas comprimido (normalmente, aire) atomiza el material de pulverización fundido en forma de pequeñas gotas y lo impulsa hacia el sustrato. El proceso es fácil de manejar y puede emplearse de manera manual o automatizada.

Nombre del producto

Tipo de aleación

Abrasión de baja tensión

Abrasión de alta tensión

Corrosión

Calor

SK 235-M

Aceros de alta aleación

 

x

x

 

SK 255-M

Aceros de alta aleación

 

x

   

SK 420-M

Aceros de alta aleación

   

x

 

SK 848-M

Aceros de alta aleación

   

x

x

SK 825-M

Aleaciones de níquel

   

x

x

SK 830-MF

Aleaciones de níquel

x

 

x

x

SK 840-MF

Aleaciones de níquel

   

x

 

SK 850-MF

Aleaciones de níquel

   

x

x

SK 858-M

Aleaciones de níquel

   

x

x

SK 860-MF

Aleaciones de níquel

 

x

x

x

SK 868-M

Aleaciones de níquel

   

x

x

SK 9000-MF

Aleaciones de níquel

 

x

x

x