voestalpine mit Zukunftsprodukt phs-ultraform auf der Überholspur

Die Idee für phs-ultraform (press hardening steel) entstand 2002. 2003 startete das Forschungs- und Entwicklungsteam der voestalpine mit ersten Versuchsreihen. Fünf Jahre später gelang der Durchbruch und 2008 langten die ersten Großaufträge aus der Automobilindustrie ein. Jetzt erfolgt eine revolutionäre Weiterentwicklung.

voestalpine ist damit der weltweit einzige Hersteller, der den phs-ultraform-Stahl im „direkten Verfahren mit gleichzeitigem kathodischen Korrosionsschutz“ anbieten kann. Der Fachwelt wird diese technische Innovation aus Österreich beim Genfer Automobil-Salon erstmals präsentiert. In Kooperation mit dem Schweizer Prototypenhersteller Rinspeed rund um Frank Rinderknecht wird eine lasergeschweißte Tür aus phs-ultraform zu sehen sein.

voestalpine verbindet mit phs-ultraform-Bauteilen die Vorteile höchstfester, aber leichter Bauteile mit bewährtem Korrosionsschutz von verzinktem Stahlband. Die zukunftsweisende Lösung setzt für sicherheitsrelevante und korrosionsbelastete Komponenten völlig neue Maßstäbe im Automobilbau. Premiumhersteller verwenden phs-ultraform für Längsträger, A- und B-Säulen, Seiten- und Stirnwände, Schweller, aber auch für Türen und Klappen. Die Technologie leistet einen wichtigen Beitrag zur Senkung des Kraftstoffverbrauches bei gleichzeitig signifikanter Erhöhung der Insassensicherheit. Stahl sichert durch phs-ultraform seine Position als führender Werkstoff im Mobilitätsbereich, insbesondere der Automobilindustrie, ab und behauptet sich sehr erfolgreich gegenüber den Alternativwerkstoffen Aluminium und Karbon.

Produziert und verarbeitet werden die anspruchsvollen Automobilkomponenten auf vier Kontinenten. In die Entwicklung der phs-ultraform-Bauteile wurde allein bis 2008 30 Millionen Euro investiert, hinzu kommen jetzt Investitionskosten von 100 Millionen Euro. Das Forschungsbudget für das aktuelle Geschäftsjahr beträgt 121 Millionen Euro, insgesamt arbeiten 670 Forscher weltweit für den voestalpine-Konzern.

Das patentierte Zukunftsprodukt phs-ultraform ist ein vom voestalpine-Konzern entwickelter feuerverzinkter Vergütungsstahl, der sowohl im „direkten“ als auch „indirekten“ Verfahren zu Bauteilen verarbeitet werden kann. Im direkten Warmumformprozess (Pressvorgang) werden Stahlplatinen auf ca. 900 Grad Celsius erwärmt und anschließend in einem gekühlten Formhärtewerkzeug auf Endgeometrie geformt und gehärtet. „voestalpine verfügt bereits über ausgereifte Prototypen von KFZ-Bauteilen, die im direkten Verfahren erzeugt werden“, so Peter Schwab. Das bisher schon genutzte indirekte Verfahren hat einen Arbeitsschritt mehr. Die Stahlplatinen werden zuerst mit klassischer Kaltumformung auf Endgeometrie gepresst, beschnitten und dann auf 900 Grad Celsius erhitzt. Mit der Abkühlung auf 70 Grad innerhalb von wenigen Sekunden erfolgt die besondere Härtung und Fixierung der Bauteilgeometrie. voestalpine führt in diesem Produktbereich als einziger Anbieter Serienlieferungen aus und verfügt über Zulassungen für fast alle Premiumhersteller in Europa.

Die korrosionsgeschützten phs-ultraform-Bauteile zeichnen sich trotz Leichtbauweise durch eine Reihe überzeugender Vorteile wie höchste Festigkeit (bis 1.800 Megapascal), kathodischen Korrosionsschutz und die Möglichkeit, Platinen mit unterschiedlichsten Festigkeits- und Dickenkombinationen („tailored property parts“) zu verarbeiten, aus.