Erfolgreiche Zustellung des Hochofens 6 in Linz 5 Minuten Lesezeit
Innovation

Erfolgreiche Zustellung des Hochofens 6 in Linz

Viktoria Steininger

Das Großprojekt „Zustellung Hochofen 6“ der Steel Division am Standort Linz konnte nach intensiver mehrjähriger Arbeit erfolgreich abgeschlossen werden. Dadurch wird die Technologie- und Qualitätsführerschaft weiter abgesichert und ausgebaut.

Erfolgreicher Projektverlauf aufgrund eines perfekten Teamworks

Erfolgreicher Projektverlauf aufgrund eines perfekten Teamworks

Ansicht Hochofen 5 und 6 am Standort Linz

Hochofen 5 und 6 am Standort Linz

Ende November 2016 war es soweit: das Projekt „Zustellung Hochofen 6“ in Linz wurde offiziell abgeschlossen. Dass die mit 136 Tagen geplante Zustellungsdauer sogar unterboten werden konnte, ist nicht zuletzt das Ergebnis eines perfekten Teamworks. Der „neue“ Hochofen 6 ist nun wieder voll einsatzfähig, um die Zukunft des Standortes Linz abzusichern.

Jahrelange Vorbereitung

Herstellen des Feuerfestmauerwerks im Schachtbereich.

Herstellen des Feuerfestmauerwerks im Schachtbereich.

Der Begriff „Zustellung“ beschreibt im eigentlichen Sinne den Wechsel des Feuerfestmauerwerks eines Hochofens, der alle paar Jahre notwendig ist, um die Leistungsfähigkeit eines Hochofens zu gewährleisten und diesen auf den neuesten Stand der Technik zu bringen. Im Jahr 2015 wurde der erste der beiden kleineren Hochöfen in Linz, der Hochofen 5, neu zugestellt. Dieses Jahr folgte nun der zweite, der Hochofen 6. Der 8-Meter-Hochofen wurde zuletzt im Jahr 2009 mit neuem Feuerfestmaterial ausgekleidet.  Doch seit 2011 arbeitete man bereits wieder an den die Vorbereitungen für die erneute Zustellung im heurigen Jahr, zu der im Juli 2016 der Startschuss fiel.

Meilensteine der Umsetzung

Die lange Laufzeit lässt schon den Umfang dieses Großprojekts erahnen – alleine das Vorprojekt nahm bereits zwei Jahre (2011 bis 2013) in Anspruch. In diesen ersten beiden Jahren erfolgte der Großteil der Planung wie z.B. Was muss alles repariert werden? Was für eine Leistung wird benötigt? etc. Danach ging es an die Umsetzung:

  • 2013: Erneuerung der Gasreinigung
  • 2014: Erneuerung des Gießhallendachs inkl. Kräne
  • 2015: Zustellung Hochofen 5, Austausch der Rohgasleitung und Teilen der Kaltwindleitung, Errichtung der Windmaschine 6 und Modernisierung der gesamten Infrastruktur
  • 2016: Zustellung Hochofen 6
Die Bandmöllerung ist nun vollelektronisch gesteuert und ist auch auf den Einsatz von HBI ausgelegt.

Die Bandmöllerung ist nun vollelektronisch gesteuert und ist auch auf den Einsatz von HBI ausgelegt.

Mitte Juli 2016 wurde mit dem Abkühlen des Ofens mittels Wasser begonnen. Umgerechnet 36.000 gefüllte Badewannen (5.000 m³) Kühlwasser waren dazu nötig. Danach begannen die Abbrucharbeiten des Feuerfestmaterials, die Neuausmauerung des Ofens und der Winderhitzer, der Manteltausch, die Neuinstallation aller Leitungen und der Umbau der Bandmöllerung. Diese wurde bereits so konzipiert, dass sie für den Einsatz von HBI („Eisenschwamm“) gerüstet ist, das in der neuen Direktreduktionsanlage in Texas produziert wird.

Koordination von bis zu 500 internationalen Arbeitern

Was für die vier gilt, gilt auch für alle anderen Beteiligten: Sie bildeten ein hervorragendes Team! (v. l.): Andreas Mairwöger (Projektleiter-Stv. und Teilprojektleiter) Bauleiter Peter Schwertner , Projektleiter Bernhard Kaiser und Christoph Kreindl (Teilprojektleiter)

Was für die vier gilt, gilt auch für alle anderen Beteiligten: Sie bildeten ein hervorragendes Team! (v. l.): Andreas Mairwöger (Projektleiter-Stv. und Teilprojektleiter) Bauleiter Peter Schwertner , Projektleiter Bernhard Kaiser und Christoph Kreindl (Teilprojektleiter)

Natürlich birgt ein Projekt dieses Ausmaßes auch einige Herausforderungen wie z.B. die begrenzten Platzverhältnisse und die Koordination der unzähligen Parallelarbeiten in sich. Da sind Teamwork und präzise Planung gefragt. Der Terminplan ist eine essentielle Richtschnur, aber auch ein lebendiges Objekt. Denn viele Entscheidungen mit großen Auswirkungen müssen binnen Stunden getroffen werden. Auch wenn im Vorfeld alles durchgespielt wird, so ergibt sich vieles erst nach dem Niederfahren und beim Abriss.

Hervorragend funktioniert hat auch das Zusammenspiel der zahlreichen Fremdfirmen. Wenn man bedenkt, dass hier auch Firmen zusammenarbeiten, die im Normalfall Konkurrenten sind, ist dies nicht selbstverständlich.

"Ausschlaggebend für eine reibungslose Zusammenarbeit ist die Kommunikation."
Christoph Kreindl, Teilprojektleiter

In Spitzenzeiten waren übrigens bis 500 Personen am Tag auf der Baustelle. Neben Österreicher und Deutsche setzte sich das Personal auf dieser internationalen Baustelle auch aus sehr viele Portugiesen, Kroatien, Tschechen, Slowaken, Polen und Ungarn zusammen.

Faktor Mensch

Der Erfolg eines Projekts fällt und steht mit den Personen, die dahinter stehen. Neben dem rund 30-köpfigen Kernteam waren im Laufe des Projekts insgesamt 250 bis 300 voestalpine-Mitarbeiter involviert, denn die gesamte Hochofenzustellung war planerisch ein 100-%-iges voestalpine-Projekt.

"Mich fasziniert das Know-how, das wir gemeinsam in der voestalpine haben. Es gibt so viele kluge Köpfe bei uns. Und es ist eine Freude zu erleben, was man gemeinsam voranbringen kann."
Bernhard Kaiser, Gesamtprojektleiter

Doch nach dem Projekt ist bekanntlich vor dem Projekt: mit der geplanten Zustellung des großen Hochofens A 2018 ist schon wieder die nächste Großinvestition in Sichtweite. Mit den gesammelten Erfahrungen ist man aber bestens gerüstet dafür.

Zahlen Daten und Fakten:

  • 5.000 m³ Kühlwasser wurden zum Kühlen verwendet (das entspricht 36.000 Badewannen). 6 Wochen nach dem Herunterfahren maß man im Fundament immer noch 54 Grad.
  • 5.000 Feuerfeststeine mit insgesamt 1.100 t werden im Ofen vermauert. Der schwerste Feuerfeststein wog 2 t und war 280 x 70 x 60 cm. Alleine beim Winderhitzer wurden ca. 260 m³ Feuerfeststeine ausgetauscht.
  • Für die gesamten Feuerfestarbeiten fallen ca. 30.000 Mannstunden an.
  • Die Rohrleitungen weisen eine Gesamtlänge ca. 6.150 m auf. 20.000 Schweißnähte waren bei der Verlegung der Leitungen notwendig.
  • Weitere 7.200 m Schweißnähte erforderte der Manteltausch.
  • Bei den Schweißarbeiten wurden 7.500 kg Schweißzusatzstoffe von voestalpine Böhler Welding Group GmbH verwendet.
  • Von den Elektrikern wurden ca. 63.000 m Kabel verlegt (und angeschlossen!).
  • Bei der Bandmöllerung wurden insgesamt (inkl. HO5) ca. 500 t Stahlbau verbaut
  • 30.000 Mannstunden, nur für Feuerfestarbeiten an HO 5 und HO 6

 Die Zustellung im persönlichen Rückblick

"Ich bin jetzt erst mal nur stolz! Das Team war einfach super, die Zusammenarbeit lief reibungslos. Es gab zwar beim Manteltausch einige Probleme – aber das ist jetzt vorbei! Mir fällt ein Stein vom Herzen!"
ZitatAndreas Mairwöger, BTT, Teilprojektleitung
"Ich war an der Bandmöllerung bei den Wiegeanlagen zum Einstellen eingeteilt. Was in Erinnerung bleibt, ist die gute Zusammenarbeit, auch mit Fremdfirmen. Nervös war ich nie – ich weiß ja, wer gearbeitet hat. "
ZitatGernot Hartinger, BTA, Betriebselektriker
"Es war technisch schwierig, aber wir haben vom HO 5 viel gelernt. Unser Motto lautete: Wenn wir zusammenhalten, schaffen wir alle Probleme. Und so haben wir auch den Panzertausch geschafft!"
ZitatBernhard Kaiser, BVK, Projektleitung
"Mit meinen Jungs war ich verantwortlich für alle Transporte in die Instandhaltung und retour. Manchmal war die Koordination ein bissl schwierig, aber auch das bekamen wir in den Griff. Ich bin allerdings froh, dass jetzt wieder Normalbetrieb läuft."
ZitatGerald Pum, BTH, Vorarbeiter/Service

Website Steel Division

Viktoria Steininger